Die Impfstoffentwicklung wurde durch bedeutende Einblicke in Bioprozess- und Analysetechnologien unterstützt. Solche Technologien haben es den Herstellern von Impfstoffen ermöglicht, eine konstant hohe Produktreinheit und -qualität zu geringeren Kosten zu erzielen. In der Bioprozessindustrie bleiben die Entwicklung und Herstellung von Impfstoffen aufgrund des schnellen Wachstums des Impfstoffmarktes weltweit wichtig und herausfordernd.
Aufgrund seines schnellen Wachstums hat der globale Impfstoffmarkt neue Akteure angezogen. Die Weltgesundheitsorganisation (WHO) berichtet, dass der Impfstoffmarkt zwischen 2000 und 2013 von 4 Milliarden US-Dollar (USD) auf 24 Milliarden US-Dollar gewachsen ist. Es wird prognostiziert, dass der Impfstoffmarkt bis 2028 einen Wert von etwa 100 Milliarden US-Dollar haben wird und mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate (CAGR) von 11.02% wächst. Es befinden sich mehr als 120 neue Produkte in der Entwicklung, von denen 60 für Entwicklungsländer wichtig sind.
Impfstoffe sind ein boomender Markt für die biopharmazeutische Industrie. In den letzten Jahren haben wir ihren Status innerhalb der Branche mit der steigenden Zahl von Fusionen und Übernahmen verändert. Für Impfstoffe entstehen neue Geschäftsmodelle, die auf großes Interesse stoßen.
Impfstoffe sind große, komplexe, oft hybride biologische Moleküle. Sie werden durch mehrere Produktions- und Formulierungsschritte hergestellt, wobei das Endprodukt (Impfstoff oder Kombinationsimpfstoff) oft eine Kombination aus vielen Komponentenprodukten (Antigenen oder Impfstoffen) ist. Obwohl es sich bei Impfstoffen um biologische Produkte aus lebenden Organismen handelt, sind sie sowohl hinsichtlich ihrer Bestandteile als auch der zu ihrer Herstellung erforderlichen Technologien komplexer als viele herkömmliche Therapeutika. Sie werden typischerweise gesunden Personen verabreicht (Prophylaxe), während andere Therapien Personen mit Erkrankungen verabreicht werden. Sie sind auch schwieriger zu entwickeln und herzustellen als viele andere Biologika und daher schwieriger in „generischer“ Form herzustellen. Impfstoffprodukte behalten also eher ihren kommerziellen Wert.
Impfstoffe werden unter Verwendung einer breiten Palette von Zellsubstraten (zB Säugetier-, Insekten-, Mikroben- und Pilzzelllinien) hergestellt. Neue Antigene erfordern typischerweise auch neue Zellsubstrate. Die Liste umfasst eine Vielzahl von Impfstoffprodukten, darunter abgeschwächte Lebendimpfstoffe, inaktivierte oder entgiftete Impfstoffe, Untereinheiten-Impfstoffe, Polysaccharide, virusähnliche Partikel und Proteinkomplexe. Jeder Impfstofftyp hat seinen eigenen Grad an Komplexität und Bandbreite an biochemischen und biologischen Eigenschaften.
Abbildung 1 zeigt einen allgemeinen Ansatz für die Entwicklung eines Impfstoffprozesses für Arzneimittelsubstanzen. Die Prozessentwicklung beginnt im Labormaßstab zur Identifizierung von Betriebsabläufen und Parametern der Einheit, gefolgt von einem schrittweisen Scale-up (normalerweise in einer 20-l-Fermentation oder Zellkultur) zur Herstellung von Materialien der guten Herstellungspraxis (GMP) für klinische Studien der Phase 1 . Prozessdefinitionsstudien werden an kritischen Einheitenoperationen und Parametern unter Verwendung eines Design of Experiments (DoE) durchgeführt, bevor sie auf 200 L skaliert werden (normalerweise für Phase 2). Vor Phase 3 (~2,000-l-Maßstab) sind Prozessvalidierung und Engineering-Läufe erforderlich. Während der Prozessentwicklung und des Scale-up führen Wissenschaftler biophysikalische, chemische und biologische Charakterisierungen durch, um Produkt- und Prozesswissen zu erwerben, um die Produktvergleichbarkeit und Prozessskalierbarkeit zu unterstützen und zu demonstrieren.
Zusätzlich zu den oben genannten Komplexitäten der Entwicklung sehen sich Impfstoffhersteller einem kostspieligen und risikoreichen Geschäftsumfeld, dem Wettbewerb mit anderen großen Impfstoffherstellern, steigenden Compliance- und Sicherheitserwartungen sowie hochentwickelten technologiegetriebenen Plattformen gegenüber. Die Entwicklung und Zulassung eines Impfstoffprodukts dauert in der Regel 12–14 Jahre (Abbildung 2). Die Gesamtkosten können 1 Milliarde US-Dollar pro Neuentwicklung übersteigen, und die Gesamterfolgsrate von der frühen Entwicklungsphase bis zur Lizenzierung lag zwischen 10 und 2000 bei <2010 %. Eine Studie aus dem Jahr 2016 zeigte eine Erfolgsrate von ~20% von Phase 1 bis zur Lizenz.
Quelle: AstraZeneca | Innovation in Produktion und Fertigung, um die Herausforderung von COVID-19 zu meistern
Dies sind die entscheidenden Herstellungsprozesse, die benötigt werden, um einen Impfstoff in beispiellosem Ausmaß herzustellen:
Markt im Wandel: Die Impfstoffindustrie steht vor der Herausforderung, qualitativ hochwertige Produkte zu geringeren Kosten und innerhalb kürzester Zeit zu entwickeln. Die Notwendigkeit, zuerst den Markt zu erreichen, unterstreicht die Bedeutung schneller Prozessentwicklungsstrategien und -techniken. Dieser Druck hat die Impfstoffindustrie dazu veranlasst, innovative Technologien anzunehmen. Im Gegenzug wird die Verkürzung der Prozessentwicklungszeiten die Gesamtzeit für die Entwicklung von Impfstoffprodukten beschleunigen und sichere und qualitativ hochwertige Produkte schnell auf einem globalen Markt bereitstellen.
CIP-Anforderungen: Einige Impfstoffhersteller sehen sich zusätzlichen Schwierigkeiten gegenüber. Dazu gehört die Notwendigkeit, mit kleinen Losgrößen und vielfältigen Produktportfolios zu arbeiten. Pandemieausbrüche, die schnelle Reaktionen von Impfstoffentwicklern und die Verwendung hochwirksamer Inhaltsstoffe erfordern, stellen hohe Anforderungen an die Reinigungsverfahren.
Beschleunigung der Produktentwicklung mit Single-Use-Technologie: Die Anwendung von Einwegtechnologien bietet Möglichkeiten zur Reduzierung der Fixkosten, der Menge an Ausrüstung und der Reinigungsvalidierung bei gleichzeitiger Erhöhung der Anlagen- und Prozessflexibilität und Beschleunigung der Prozessentwicklungszeit. Einwegartikel spielen eine Schlüsselrolle bei der Bewältigung der industriellen Herausforderungen, die mit der Entwicklung hochwertiger Prozesse verbunden sind und gleichzeitig die Betriebskosten senken.
Das Nettoergebnis ist insgesamt eine Reduzierung der Entwicklungszeit und der Herstellungskosten. Damit ist der Anlagenumschlag einfacher und schneller als mit dem bisherigen System und die Validierung von Anlagegütern wie Edelstahl-Fermentern, Tanks und Zentrifugen ist nicht mehr erforderlich.
Ein geschlossenes System demonstriert den Nutzen der Einwegtechnologie zur Beschleunigung der Prozessentwicklung. Es wird erwartet, dass die Implementierung solcher Technologien die Prozessentwicklungszeit verkürzt, die Herstellungskosten senkt und die Prozess- und Anlagenflexibilität erhöht, wodurch die Erweiterung der Herstellungsaktivitäten erleichtert und die Effizienz der Prozessentwicklung erhöht wird.
Es gibt viele Ansätze zur Impfstoffentwicklung, aber Impfstoffe können grob danach klassifiziert werden, wie das/die Antigen(e), die aktive(n) Komponente(n), die eine spezifische Immunantwort gegen den krankheitserregenden Organismus erzeugen, hergestellt werden. Impfstoffe können viral (lebend oder inaktiviert), viraler Vektor, Untereinheit (Protein oder Polysaccharid) oder Nukleinsäure (DNA oder RNA) sein. Kombinationsimpfstoffe können inaktivierte, proteinbasierte und/oder proteinkonjugierte Polysaccharid-Impfstoffkomponenten umfassen. Andere Inhaltsstoffe in Impfstoffen variieren je nach Herstellungsverfahren und Art des/der Antigen(e).
Trotz der gestiegenen Prozesskenntnisse und Messtechniken basiert die Kontrolle der Zwischen- und Endqualitätsmerkmale in der pharmazeutischen Industrie immer noch hauptsächlich auf einem Festrezeptansatz, bei dem Parameter einmalig für eine theoretisch stationäre Ausgabe optimiert werden, kombiniert mit Annahmestichprobenstrategien. In der Realität tragen das Auftreten von Veränderungen der Rohstoffeigenschaften, des Anlagenzustands in Bezug auf physischen Verschleiß und wechselnde Umgebungsbedingungen zu Störungen bei, die zeitlich variieren und kontinuierliche Korrekturmaßnahmen während der Produktion erfordern. Schwankungen des Materialdurchsatzes im Zusammenhang mit der Marktnachfrage können ebenfalls als Störung angesehen werden, die ausgeglichen werden muss, um die Produktqualität sicherzustellen. Der traditionelle Herstellungsansatz, der im Allgemeinen eine automatische Regulierungsprozesssteuerung in Kombination mit einer manuellen Überwachung anwendet, kompensiert solche kritischen Qualitätsmerkmalvariationen nicht in Echtzeit. Um diese Herausforderungen zu bewältigen, ist die Einbeziehung einer automatisierten überwachenden Prozesskontrolle in den Herstellungsprozess unerlässlich, um automatisch sicherzustellen, dass kritische Qualitätsmerkmale in Echtzeit konsistent mit den Akzeptanzkriterien übereinstimmen. Dies wird besonders wichtig bei Herstellungsprozessen von Impfstoffen.
Ein Impfstoffhersteller sollte die Konsistenz des Modifikationsgrades des Polysaccharids nachweisen, entweder durch einen Test jeder Charge des Polysaccharids oder durch Validierung des Herstellungsprozesses. Abhängig von der verwendeten Konjugationschemie kann die Konsistenz des Polysaccharid-Aktivierungsgrads als Teil der Prozessvalidierung bestimmt oder durch die Eigenschaften der Impfstoffchargen widergespiegelt werden, die in klinischen Studien eine ausreichende Sicherheit und Immunogenität aufweisen.
Der Grad der Größenverringerung des Polysaccharids hängt vom Herstellungsverfahren ab. Die durchschnittliche Größenverteilung (Polymerisationsgrad) des modifizierten Polysaccharids sollte durch ein geeignetes Verfahren bestimmt und als konsistent nachgewiesen werden. Die molekulare Größenverteilung sollte für jeden Serotyp mit entsprechenden Grenzen für die Konsistenz angegeben werden, da die Größe die Reproduzierbarkeit des Konjugationsprozesses beeinflussen kann.
Viskositätssensoren messen den Fortschritt einer chemischen Reaktion, die während der Säurefragmentierung oder der Polysaccharidsynthese während der Impfstoffherstellung stattfindet. Die Kettenlänge des Polysaccharids beeinflusst die Viskosität. Die Viskositätsreduktion sollte kontinuierlich mit der Reaktionszeit überwacht werden, um zu verhindern, dass die Reaktion über den Viskositätssollwert hinaus fortschreitet. Die Verwendung eines inline integrierten Viskosimeters mit der Fähigkeit, zuverlässige, genaue und kontinuierliche Viskositätsmessungen durchzuführen, um Reaktionsendpunkte zu erkennen und Messdaten aufzuzeichnen und zu speichern, kann Produktionsprozesse rationalisieren und die Qualitätskontrolle verbessern.
Adjuvantien (Immunpotentiatoren oder Immunmodulatoren) werden seit Jahrzehnten verwendet, um die Immunantwort auf Impfantigene zu verbessern. Der Einbau von Adjuvantien in Impfstoffformulierungen zielt darauf ab, die spezifische Immunantwort gegenüber der gewünschten Reaktion auf Impfstoffantigene zu verstärken, zu beschleunigen und zu verlängern.
Ein Impfstoff-Adjuvans ist eine Komponente, die die Immunantworten auf ein Antigen potenziert und/oder es in Richtung der gewünschten Immunantworten moduliert. Ein Wirkstoff eines Kombinationsimpfstoffs, der eine adjuvante Wirkung auf andere Wirkstoffe des Impfstoffs hat, ist vom Anwendungsbereich dieser Leitlinie ausgenommen. Ebenfalls ausgeschlossen sind Träger für Haptene, Antigene (zB CRM197, Meningokokken-OMP, Tetanustoxoid und Diphtherietoxoid, die zur Konjugation von Polysacchariden verwendet werden) und Hilfsstoffe wie HSA. Im fertigen Impfstoffprodukt kann mehr als ein Adjuvans vorhanden sein.
Die Ergebnisse und die Bewertung einer Reihe von Parametern, die zur Charakterisierung des Adjuvans verwendet werden, sollten beschrieben werden. Kritische Parameter sollten identifiziert und beschrieben werden. Solche Parameter sind wahrscheinlich Teil der Routineprüfung von Chargen des Adjuvans. Andere Parameter werden ebenfalls analysiert, um das Adjuvans zu charakterisieren, und einige davon können auch Teil von Routinetests sein. Die Parameter, die ein Adjuvans definieren, hängen von der Art des Adjuvans ab und können umfassen, sind aber nicht unbedingt beschränkt auf:
Viskositäts-/Dichtemessungen können Wissenschaftler unterstützen, die biophysikalische, chemische und biologische Charakterisierungen von Impfstoffprodukten und -prozessen durchführen müssen, um die Produktvergleichbarkeit und Prozessskalierbarkeit zu demonstrieren und zu unterstützen.
Das Viskositätsmanagement hat aus folgenden Gründen weitreichende und bedeutende Auswirkungen auf die Impfstoffproduktion:
Durch Viskositätsmessungen lässt sich die Konzentration gelöster Feststoffe in einer Lösung bestimmen. Die Überwachung der Viskosität verbessert das Verständnis der Prozessbedingungen, verkürzt die Arzneimittelentwicklungszeit, erhöht die Produktionskapazität und -stabilität, sichert die Produktqualität und kann zum Nachweis der Einhaltung von Vorschriften beitragen. Pharmahersteller sind verpflichtet, die Prozessvalidierung von der Arzneimittelentdeckung bis zur Produktion nachzuweisen. Dies kann durch Viskositätsmessungen erreicht werden. Viskositätsmessungen sind wichtig für die Charakterisierung physikochemischen Eigenschaften (Dichte, Viskosität, Oberflächenspannung, Osmolalität, Glasübergangstemperatur) von mRNA-beladenen LNP-Zwischenprodukten und den fertigen Produktlösungen bei verschiedenen Temperaturen.
Das Hochskalieren der Produktion von Impfstoffen ist aufgrund von Mischproblemen der Komponenten schwierig. Echtzeit-Viskositätsmessungen können bei der Bestimmung idealer Verarbeitungs- und Mischparameter helfen, indem sie die rheologischen Eigenschaften analysieren und die Entwicklung von Upscale-Prozessen vom kleinen Labormaßstab bis hin zu großen industriellen Prozessen durch die Kenntnis der viskosen Eigenschaften unterstützen. Darüber hinaus hilft es, die Qualität während der Herstellung genau zu kontrollieren. Um eine konsistente und kontrollierte Fertigung zu gewährleisten, wird die Viskositätsänderung während des gesamten Prozessstroms in Echtzeit überwacht, wobei Messungen von einer Basislinie aus durchgeführt werden, anstatt einfach absolute Werte zu messen, und Viskositätsanpassungen durch Anpassung der Herstellungsprozesse (Mischen, Mahlen usw.) ) und Bestandteile, um die Konsistenz und Genauigkeit der hergestellten Arzneimittel zu gewährleisten.
Messungen der Saccharosedichte sind während des Reinigungsprozesses des Influenzavirus besonders nützlich. Mit diesen zuverlässigen Messungen können Grippeimpfstoffe so schnell und sicher wie möglich ohne Qualitätseinbußen entwickelt werden.
Vorhandene Laborviskosimeter sind in Prozessumgebungen von geringem Wert, da die Viskosität direkt von Temperatur, Schergeschwindigkeit und anderen Variablen beeinflusst wird, die offline stark von den Inline-Werten abweichen. Traditionell haben Bediener die Viskosität von Formulierungen mit Rotationsviskosimetern oder Rheometern im Labor gemessen. Das Verfahren ist chaotisch und zeitaufwändig. Meistens ist die Charge bereits aufgebraucht, bevor die Ergebnisse aus dem Labor eintreffen, was die Chancen auf Korrekturen verringert. Aktuelle herkömmliche Viskositätsmessverfahren führen zu inkonsistenter Produktion und Chargenverschwendung, die durch Inline-Echtzeitüberwachung hätten korrigiert werden können. Darüber hinaus erfordert die Umstellung auf kontinuierliche Fertigung eine Inline-Echtzeit-Prozessüberwachung der Formulierungsviskosität, um sicherzustellen, dass der Prozess innerhalb der Grenzwerte liegt.
Vibrationsmessgeräte werden zur Echtzeitüberwachung der Viskosität in der Produktionslinie eingesetzt. Sie sind jedoch meist extrem sperrig, reagieren langsam, sind anfällig für externe Vibrationen und erfordern umfangreiche Wartung und Kalibrierung. Zu den Herausforderungen für Sensoren in der Impfstoffproduktion zählen hohe Hitze und Feuchtigkeit, regelmäßige Reinigungsanforderungen und die Berücksichtigung von Umgebungsbedingungen bei Messungen.
Rheonics bietet das beste Inline-Viskosimeter seiner Klasse, basierend auf einem ausgewogenen Torsionsresonator, zur Prozesskontrolle und -optimierung in den Prozessen der Pharmaindustrie:
Die automatisierte Inline-Viskositätsmessung durch SRV oder ein SRD eliminiert die Schwankungen bei der Probennahme und Labortechniken, die für die Viskositätsmessung nach den herkömmlichen Methoden verwendet werden. Der Sensor befindet sich in der Leitung, so dass er kontinuierlich die Viskosität des Prozessmediums (und die Dichte bei SRD) misst. Die Herstellungskonsistenz wird durch die Automatisierung des Dosiersystems, der Mischer oder der Pumpen durch eine Steuerung mit kontinuierlichen Echtzeit-Viskositätsmessungen erreicht. Durch die Verwendung eines SRV in einer pharmazeutischen Produktionslinie wird die Produktkonsistenz verbessert, wodurch Produktivität, Gewinnspannen und Umweltziele verbessert werden. Sowohl das SRV als auch das SRD haben einen kompakten Formfaktor für eine einfache OEM- und Retrofit-Installation. Sie erfordern keine Wartung oder Neukonfiguration. Beide Sensoren liefern genaue, reproduzierbare Ergebnisse, egal wie oder wo sie montiert sind, ohne dass spezielle Kammern, Gummidichtungen oder mechanischer Schutz erforderlich sind. SRV und SRD sind mit aseptischen Prozessanschlüssen wie GEA Varinline und anderen erhältlich. Ohne Verbrauchsmaterialien sind SRV und SRD extrem einfach zu bedienen.
Die meisten Pharmaunternehmen haben digitale Fertigungstools nur langsam eingeführt, weil sie befürchten, dass ihre Systeme, Daten und Mitarbeiter noch nicht bereit sind. Rheonics Lösungen werden entwickelt, um die wichtigsten Herausforderungen zu bewältigen, mit denen Betreiber in der Pharmaindustrie konfrontiert sind, und eine reibungslose Integration zu ermöglichen rheonics' Industrielösungen in Ihre Prozesse.
Sobald die Fertigungsumgebung eingerichtet und die Prozessfenster an ihren jeweiligen Zweck angepasst sind, ist in der Regel nur noch wenig Aufwand erforderlich, um die Integrität des Fertigungsprozesses bei strenger Kontrolle der Parameter aufrechtzuerhalten Rheonics Viskositätskontrollsysteme.
Rheonics Viskosimeter und Dichtemessgeräte bieten der Pharmaindustrie viele gezielte technologische Vorteile. Diese beinhalten:
Rheonics„ SRV und SRD haben einen sehr kleinen Formfaktor für eine einfache OEM- und Nachrüstinstallation. Sie ermöglichen eine einfache Integration in jeden Prozessablauf. Sie sind leicht zu reinigen und erfordern keine Wartung oder Neukonfiguration. Sie haben eine geringe Stellfläche und ermöglichen die Inline-Installation in Zirkulationsleitungen, wodurch zusätzlicher Platz- oder Adapterbedarf an den Prozessleitungen entfällt. Beide Sensoren sind mit hygienischen und aseptischen Prozessanschlüssen erhältlich.
Rheonics SRV und SRD verwenden einen einzigartigen patentierten koaxialen Resonator, bei dem sich zwei Enden der Sensoren in entgegengesetzte Richtungen drehen, wodurch Reaktionsdrehmomente bei ihrer Montage aufgehoben werden und sie somit völlig unempfindlich gegenüber Montagebedingungen und Durchflussraten werden. Das Sensorelement sitzt direkt in der Flüssigkeit, ohne dass spezielle Gehäuse oder Schutzkäfige erforderlich sind.
RheonicsDie Software ist leistungsstark, intuitiv und bequem zu bedienen. Die Echtzeitviskosität kann auf einem Computer überwacht werden. Mehrere Sensoren werden von einem einzigen Dashboard aus verwaltet, das über die gesamte Fabrikhalle verteilt ist. Keine Auswirkung von Druckpulsationen beim Pumpen auf den Sensorbetrieb oder die Messgenauigkeit. Keine Auswirkung von Maschinenvibrationen.
Ersetzen Sie Sensoren, ohne die Elektronik auszutauschen oder neu zu programmieren, und ersetzen Sie sowohl den Sensor als auch die Elektronik direkt ohne Firmware-Updates oder Änderungen der Kalibrierungskoeffizienten. Einfache Montage. Keine Kammern, O-ring Dichtungen oder Dichtungen. Zur Reinigung oder Inspektion leicht abnehmbar. SRV erhältlich mit aseptischem Flansch und tri-clamp Anschluss für einfache Montage und Demontage.
Mithilfe von Sensordaten zur Identifizierung von Ausfallmustern - welcher Teil einer Maschine fällt aus, welche Art von Ausfall und wann - kann dieses Tool Probleme im Voraus vorhersagen und den Produktionsteams die Möglichkeit geben, Maschinen zu warten, bevor sie ausfallen. Diese Frühwarnung reduziert Produktionsverluste und hilft, teure Reparaturen zu vermeiden. Durch die Optimierung der Wartungshäufigkeit werden auch die Kosten gesenkt. Manager, die das System von Ende zu Ende überprüfen, können Probleme und Leistungslücken schnell erkennen und Daten verwenden, um die Hauptursachen zu identifizieren.
24-V-Gleichstromversorgung mit weniger als 0.1 A Stromaufnahme während des normalen Betriebs.
Ultraschnelle und robuste Elektronik, kombiniert mit umfassenden Rechenmodellen, machen es möglich Rheonics Geräte gehören zu den schnellsten, vielseitigsten und genauesten der Branche. SRV und SRD liefern jede Sekunde genaue Echtzeitmessungen der Viskosität (und der Dichte bei SRD) und werden nicht durch Durchflussschwankungen beeinflusst!
Rheonics„Instrumente sind für Messungen unter schwierigsten Bedingungen konzipiert.
SRV hat das breiteste Einsatzspektrum auf dem Markt für Inline-Prozessviskosimeter:
SRD: Einzelinstrument, Dreifachfunktion – Viskosität, Temperatur und Dichte
Rheonics„ SRD ist ein einzigartiges Produkt, das drei verschiedene Instrumente für Viskositäts-, Dichte- und Temperaturmessungen ersetzt. Dadurch entfällt die Schwierigkeit, drei verschiedene Instrumente gleichzeitig aufzustellen, und liefert äußerst genaue und wiederholbare Messungen unter härtesten Bedingungen.
Integrieren Sie ein SRV/SRD in die Prozesslinie, um Schmierstoffwechselintervalle optimal zu planen und erhebliche Kosteneinsparungen zu erzielen. Verglichen mit dem indirekten Ansatz, Algorithmen zur Vorhersage des realen Zustands zu verwenden, würden Schmiermittelviskositätsmessungen ein echtes physikalisches Bild der Schmierung ergeben, was die Erkennung möglicher bevorstehender Lager-/Motorausfälle oder anormaler Zustände ermöglicht. Und am Ende trägt es zu einem besseren Endergebnis und einer besseren Umwelt bei!
SRV (und SRD) sind selbstreinigende Sensoren – die Verwendung der Inline-Flüssigkeit zum Reinigen des Sensors während der Messung reduziert ungeplante Wartung. Kleine Rückstände werden vom Sensor erkannt, sodass der Bediener entscheiden kann, wann die Linie sauber ist. Alternativ liefern diese Sensoren Informationen an das automatische Reinigungssystem, um eine vollständige und wiederholbare Reinigung zwischen den Produktionsläufen sicherzustellen.
Hochentwickelte, patentierte Elektronik ist das Gehirn dieser Sensoren. SRV und SRD sind mit Industriestandard-Prozessanschlüssen wie ¾“ NPT, DIN 11851, Flansch und erhältlich Tri-clamp Ermöglicht es Betreibern, einen vorhandenen Temperatursensor in ihrer Prozesslinie durch SRV/SRD zu ersetzen und liefert neben einer genauen Temperaturmessung mithilfe eines eingebauten Pt1000 (DIN EN 60751 Klasse AA, A, B verfügbar) äußerst wertvolle und verwertbare Informationen zu Prozessflüssigkeiten wie der Viskosität. .
Die Sensorelektronik ist sowohl in einem Sendergehäuse als auch in einer DIN-Schienenhalterung mit kleinem Formfaktor erhältlich und ermöglicht eine einfache Integration in Prozesslinien und in Geräteschränke von Maschinen.
Mehrere in der Sensorelektronik implementierte analoge und digitale Kommunikationsmethoden machen den Anschluss an industrielle SPS- und Steuerungssysteme einfach und unkompliziert.
Analoge und digitale Kommunikationsoptionen
Optionale digitale Kommunikationsoptionen
Rheonics bietet nach ATEX und IECEx zertifizierte eigensichere Sensoren für den Einsatz in gefährlichen Umgebungen. Diese Sensoren erfüllen die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen für die Konstruktion und den Bau von Geräten und Schutzsystemen, die für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen vorgesehen sind.
Die eigensicheren und explosionsgeschützten Zertifizierungen von Rheonics ermöglicht auch die Anpassung eines vorhandenen Sensors, sodass unsere Kunden den Zeit- und Kostenaufwand für die Identifizierung und Prüfung einer Alternative vermeiden können. Für Anwendungen, die eine Einheit bis zu Tausenden von Einheiten erfordern, können kundenspezifische Sensoren bereitgestellt werden; mit Vorlaufzeiten von Wochen statt Monaten.
Rheonics SRV & SRD sind sowohl ATEX als auch IECEx zertifiziert.
Installieren Sie den Sensor direkt in Ihrem Prozessstrom, um Viskositäts- und Dichtemessungen in Echtzeit durchzuführen. Es ist keine Bypassleitung erforderlich: Der Sensor kann in Reihe eingetaucht werden. Durchfluss und Vibrationen beeinträchtigen die Messstabilität und -genauigkeit nicht. Optimieren Sie die Mischleistung, indem Sie wiederholte, aufeinanderfolgende und konsistente Tests an der Flüssigkeit durchführen.
Inline-Standorte für die Qualitätskontrolle
Instrumente / Sensoren
SRV Viskosimeter ODER an SRD für zusätzliche Dichte
Rheonics entwickelt, produziert und vermarktet innovative Flüssigkeitssensor- und Überwachungssysteme. Präzision in der Schweiz gebaut, RheonicsInline-Viskosimeter und Dichtemessgeräte verfügen über die von der Anwendung geforderte Empfindlichkeit und die Zuverlässigkeit, die erforderlich ist, um in einer rauen Betriebsumgebung zu bestehen. Stabile Ergebnisse – auch unter widrigen Strömungsbedingungen. Kein Einfluss von Druckabfall oder Durchflussmenge. Es eignet sich ebenso gut für Qualitätskontrollmessungen im Labor. Für die Messung im gesamten Bereich müssen keine Komponenten oder Parameter geändert werden.
Brennbarer Staub stellt in Branchen wie der Lebensmittelverarbeitung, der chemischen Industrie, dem Bergbau usw. ein erhebliches Explosionsrisiko dar.
Viskosität und Dichte spielen bei Beschichtungen für medizinische Geräte eine entscheidende Rolle und wirken sich direkt auf die Produktkohäsion aus.
Die Viskosität eines Schmelzklebstoffs ist eine entscheidende Eigenschaft, da sie sich direkt auf seine Fähigkeit auswirkt, …
Kapseln sind eine feste orale Darreichungsform zur Verabreichung von Medikamenten, Vitaminen usw.
