Bei Interprint sind wir im Marktsegment dekorativer Tiefdruck tätig. Unser Produktsortiment ist flooring, Arbeitsplatten, Innen-/Außenverkleidungen, Schränke und andere ähnliche Anwendungen. Wir sind ein zu 100 % auf Wasser basierender Tintendrucker mit kontinuierlicher Ton-in-Ton-Designs mit vollständiger Abdeckung, der auf verschiedenen Basispapieren mit gesättigter Qualität und einer Vielzahl von Foliensubstraten für den Breitbahndruck (Breite von 4 Fuß bis 8 Fuß) druckt.

In den vergangenen Jahren hatten wir vor dem Einbau eines automatischen Viskositätsprozesskontrollsystems einen Drucksaal voller erfahrener Drucker, die nach dem Viskositätswert lebten und starben, den sie mit einem Frikmar-Viskositätsbecher Nr. 4 gemessen hatten. Aufgrund des Könnens unserer Druckmitarbeiter zu diesem Zeitpunkt war es schwierig, sie dazu zu bringen, sich für ein Auto-Viskositätssystem zu entscheiden, das die Qualität ihrer Tinte kontrolliert. Erwähnenswert ist die Größe unserer Tintenfässer. Dies sind 750-1000 Liter in gemahlenen Bottichen (große Menge Tinte).

Als die vergangenen Jahre und qualifizierte Drucker die Druckmaschine verließen oder aus der Presse befördert wurden, verringerte das Qualifikationsniveau neuer Drucker auch die auf dem Markt verfügbaren automatischen Viskositätskontrollsysteme.

In den Jahren 2013-14 haben wir unser erstes automatisches Viskositätskontrollsystem gekauft und sofort einen positiven Einfluss auf die Farbstabilität festgestellt. Als wir Fortschritte machten und in mehr dieser Systeme für unsere anderen Druckmaschinen investierten, stießen wir auf einige Inkonsistenzen und Leistungsprobleme. Es erreichte den Punkt, an dem sich die Bediener zu oft verbrannten, weil das System die Farbe falsch dosierte und auswusch. Im Laufe der Zeit verloren die Betreiber das Vertrauen in die Leistung dieser Systeme und stellten sie grundsätzlich nicht mehr ein. (Sie können sich vorstellen, wie frustrierend es ist, eine Investition dieser Größe im Leerlauf zu haben).

Im Jahr 2017 hatten wir die Gelegenheit, eine Demo-Einheit des zu testen Rheonics RPS InkSight auf einer unserer Druckstationen. Der Produktionsauftrag umfasste 44 Rollen PVC mit einer Breite von 2.1 Metern (3000 Meter pro Folienrolle). Der InkSight-Sensor wurde in unserer letzten Druckeinheit positioniert, die für Designästhetik und Farbe am kritischsten ist und aufgrund der sehr hellen Tonskala anfällig für Druckprobleme ist, wenn die Tinte nicht kontrolliert, überwacht und gewartet wird. Der RPS InkSight-Sensor hielt die Viskosität über die Dauer des gesamten Auftrages im Inneren 0.5 cP. Bei den anderen Druckstationen, die nicht gesteuert wurden, musste der Bediener die Farbe verfolgen und die Tinte während des gesamten Laufs einstellen, während die Druckeinheit, in der sich der RPS-Controller befand, einwandfrei lief. Wir hatten das Glück, den Sensor mehrere Monate lang festhalten zu können, um die Bandbreite unserer Tests über unsere verschiedenen Produkt- / Tintensegmente hinweg durchführen zu können. Immer wieder war das Ergebnis hervorragend!

 

Set und vergessen Betrieb- Die Bediener haben volles Vertrauen in dieses System. Wir hatten mehrere Fälle, in denen wir kein Presseteam hatten, um die Presse nachts zu betreiben. Anstatt die Presse abzuschalten und abzuwaschen, haben wir uns dafür entschieden, das Viskositätskontrollsystem mit dem System eingeschaltet zu lassen Zylinder in der Presse drehen sich und die Tinte zirkuliert durch das System. Wir kamen am nächsten Morgen und konnten gleich wieder loslegen.

- Todd Luman, Lasergravur-Manager, Interprint, Inc.

Im Jahr 2018 investierten wir in eine neue Druckmaschine und es war eine Selbstverständlichkeit, dass die neue Druckmaschine damit ausgestattet werden sollte Rheonics RPS inkSight-Viskositätskontrolle. Seitdem hatten wir die Gelegenheit, mehr Benutzererfahrung mit dem System zu sammeln und können berichten, dass die Bediener voll und ganz mit InkSight vertraut sind. Wir haben bei der Verwendung dieses Systems gegenüber unseren anderen Viskositätskontrollsystemen mehrere entscheidende Prozessvorteile festgestellt.

Vorteilhaft für den RPS-Sensor

• Benutzerfreundlichkeit
• Sie müssen nicht für jede Verwendung kalibrieren, wie es unser anderes System erfordert.
• Temperaturkompensation für prädiktive Logik präzise Dosierung.
• Set und vergessen Betrieb- Die Bediener haben volles Vertrauen in dieses System. Wir hatten mehrere Fälle, in denen wir kein Presseteam hatten, um die Presse nachts zu betreiben. Anstatt die Presse abzuschalten und abzuwaschen, haben wir uns dafür entschieden, das Viskositätskontrollsystem mit dem System eingeschaltet zu lassen Zylinder in der Presse drehen sich und die Tinte zirkuliert durch das System. Wir kamen am nächsten Morgen und konnten gleich wieder loslegen.
• Ein weiteres wichtiges Merkmal ist die Berichterstellung und Ereignisverfolgung. Dies ist der Schlüssel für uns, um die Leistung des Systems während des Laufs zu überwachen und zu sehen.

Schließlich hängt bei jedem neuen Produkt, das wir kaufen, ein großer Teil der Investitionsentscheidung und künftiger Produktkäufe von der Art des technischen Supports ab, den der Hersteller bietet. Der technische Support von Rheonics Software-Ingenieur Maybemar war Hervorragend, leicht zugänglich, reaktionsschnell und äußerst kompetent.

Abschließend würde ich wärmstens empfehlen, darüber nachzudenken Rheonics RPS InkSight für einen technischen Innovationspreis. Meiner professionellen Meinung nach gibt es heute kein anderes Viskositätskontrollsystem auf dem Markt, das mit den Ergebnissen, die wir bisher erzielt haben, mithalten kann Rheonics RPS-Sensor. Es handelt sich um eine neue Technologie, die sich von den anderen abhebt. Damit möchte ich nicht sagen, dass die anderen Viskositätsregler auf dem Markt keineswegs schlecht sind. Sie funktionieren, und zwar gut, allerdings habe ich nicht das gleiche Leistungsniveau erreicht, wie es von ihnen angezeigt wird Rheonics RPS-Controller aufgrund ihrer technologischen Produktfortschritte.

- Todd Luman, Lasergravur-Manager, Interprint, Inc. 

Alle Rheonics-Produkte sind für härteste Prozessbedingungen ausgelegt und wiederstehen hohen Temperaturen, Stößen, Vibrationen, abrasiven Medien und agressiven Chemikalien.