Springe zum Hauptinhalt
+ 41 52 511 3200 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
Maasmond UserStory

Maasmond BV erreicht mit dem Rheonics SRV- und RPS InkSight-System eine genaue Druckfarbgenauigkeit und -konsistenz

DETAILS

Anwendung

Druckqualitätskontrolle in Flexodruck- und Laminiergeräten.

Herausforderung

  • Becherviskositätsmessungen haben nicht die Genauigkeit, um viskositätsbedingten Druckproblemen in der Druckmaschine auf einfache Weise entgegenzuwirken
  • Die manuelle Kalibrierung von Viskosimetern mit einer Tasse oder einer Referenz ist mühsam und ineffizient

Lösung

  • Das Rheonics SRV-Viskosimeter bietet ultra-stabile, wiederholbare und genaue Messungen, ohne dass eine Neukalibrierung erforderlich ist
  • Abgesehen von einer überlegenen Druckqualitätskontrolle bietet der Sensor viele Einblicke in das Verhalten von Tinten, wodurch die Qualitätskontrollvorgänge auf ein völlig neues Niveau gebracht werden.
  • Mit dem RPS InkSight wird eine vollautomatische Druckqualitätskontrolle mit äußerster Einfachheit und Intuitivität ermöglicht

USER

Unternehmen: Maasmond BV
Adresse: Oostvoorne, Niederlande
Gesprächspartner: Bert Verweel, Direktor & Inhaber

 

Über das Unternehmen

Maasmond ist ein Familienunternehmen (gegründet 1969) mit 50 Jahren Erfahrung in der Verarbeitung von Papier und Kunststoff. Für die Verarbeitung von Lebensmittel- und Non-Food-Verpackungen und -Etiketten verfügen wir über ein breites Spektrum an modernen Schmal- und Breitbahn-Flexodruckmaschinen (UV- und lösungsmittelbasierte Tinten), Laminieren (Klebstoffe auf Wasser- und Lösungsmittelbasis), Stanzen und Perforieren Maschinen. Maasmond produziert eine breite Palette hochwertiger Etiketten und flexibler Verpackungen, die den höchsten Standards für Lebensmittelverpackungen entsprechen.

Fragebogen und Antworten
  1. Können Sie uns bitte etwas über Ihr Unternehmen und seine Geschäftstätigkeit erzählen? Wie lange hat Ihr Unternehmen Erfahrung?

Antwort:

Maasmond ist ein Familienunternehmen (gegründet 1969) mit 50 Jahren Erfahrung in der Verarbeitung von Papier und Kunststoff. Für die Verarbeitung von Lebensmittel- und Non-Food-Verpackungen und -Etiketten verfügen wir über ein breites Spektrum an modernen Schmal- und Breitbahn-Flexodruckmaschinen (UV- und lösungsmittelbasierte Tinten), Laminieren (Klebstoffe auf Wasser- und Lösungsmittelbasis), Stanzen und Perforieren Maschinen. Maasmond produziert eine breite Palette hochwertiger Etiketten und flexibler Verpackungen, die den höchsten Standards für Lebensmittelverpackungen entsprechen.


  1. Wie und wann haben Sie von Rheonics Printing Solution (RPS) erfahren?

Antwort:

Ich hatte einige Jahre nach Ersatzviskositätssensoren gesucht. Im Dezember 2017 bin ich auf die Website von Rheonics gestoßen. Was mich sofort angesprochen hat, ist die Kompaktheit, Robustheit (widersteht hohen Drücken und abrasiven Umgebungen) und Genauigkeit. Im Januar 2018 haben wir an zwei Tagen einige Sensoren getestet und sofort festgestellt, dass dieser Sensor hinsichtlich Genauigkeit und Stabilität phänomenal ist. Während dieser Tests variierten wir die Menge an Lösungsmittel und sogar der Einfluss von Retarder und Beschleuniger konnte registriert werden.


  1. Was waren vor der Bereitstellung des RPS die wichtigsten Herausforderungen, vor denen Sie standen und die Sie lösen mussten?

Antwort:

Der Nachteil aller auf dem Markt erhältlichen Sensoren besteht darin, dass sie immer manuell mit einem Becher kalibriert werden müssen, um eine Referenz zu erhalten. Bei der Vorbereitung und Einstellung einer Farbe war häufig die erste Frage, ob die Viskosität korrekt ist und ob der Sensor kalibriert ist. Zu dieser Zeit variierte die Viskosität der Farben stark (abweichende Werte aufgrund von Nichtkalibrierung), während wir jetzt mit festen Werten arbeiten und daher viel schneller an der Farbe arbeiten. Die Dosierung der Lösungsmittel war grob und verursachte eine beträchtliche Viskositätsabweichung.


  1. Konnten Sie die Herausforderungen lösen?

Antwort:

Die größte Herausforderung bestand darin, sich an die mPa.s-Einheit zu gewöhnen, da wir seit Jahrzehnten mit der „Einheit“ des Din Cup arbeiten. Am Anfang haben wir mPa.s in Cup-Sekunden umgerechnet, aber bald haben wir festgestellt, dass dies Unsinn ist. Wir haben einen Sensor, der mit der richtigen Einheit mit wiederholbaren Werten arbeitet. Verwenden wir ihn also. Sensor hat uns auch viel zusätzliches Wissen über das Verhalten von Tinten gegeben, sogar mehr zu sagen, als die Tintenlieferanten wissen.


  1. Welchen Wert hat dieses System in Bezug auf Druckqualität, Produktivität, Einsparungen und ROI gebracht?

Antwort:

Allein aufgrund der Genauigkeit von Sensor und Steuerung wird die Viskosität während der Produktion äußerst genau gehalten, die dE-Werte sind konstanter und genauer geworden. Beispiel: Für die Nachbestellung verwenden wir Resttinte und dosieren die fehlende Tintenmenge. Wir können tatsächlich den gleichen Viskositätswert wie beim ersten Drucken der Farbe beibehalten. Dies gibt den Druckern viel Vertrauen. Aufgrund des gewonnenen Wissens und des Verhaltens der Tinte auf den Substraten, auf die wir drucken, wissen wir, welche Werte für die Viskosität eingehalten werden müssen, was viel Zeit spart, Ausschuss und Verschwendung reduziert (aufgrund manueller Tests und Setups).

Das gestiegene Vertrauen in die Kontrolle der Druckqualität mit dem RPS hat es uns ermöglicht, Aufträge mit höheren Margen und höherer Qualität zu übernehmen, bei denen die Markeninhaber sehr strenge Farbspezifikationen haben. Wir haben einen Kunden und einen Konkurrenten, der auch Folie liefert. Die dE2000-Werte liegen zwischen 4 und 5, unsere unter 2. Unser Verkaufspreis ist höher als der des Konkurrenten und in diesem Fall bestimmt der Preis die Qualität. Wir streben immer nach niedrigen dE2000-Werten, um das Qualitätsniveau so hoch wie möglich zu halten und es der Konkurrenz schwer zu machen. Das System verfügt über weitere erweiterte Funktionen, z. B. die Möglichkeit, Verschmutzungen / Verstopfungen der Drucklinie zu erkennen. Diese intelligenten Funktionen von RPS InkSight verlängern die Lebensdauer unserer Druckmaschinen um mindestens 2 Jahre.

Die Systemfunktionen erstrecken sich auf eine effektive Fehleranalyse und Fehlerbehebung. Letzte Woche haben wir bei unseren Druckaufträgen "Ghosting" erlebt - was hauptsächlich darauf zurückzuführen ist, dass die Rasterwalze während des gesamten Druckprozesses nicht ausreichend Tinte liefert. Wir haben dieses Problem gelöst, indem wir der Tinte in mehreren Schritten Ethylacetat (das sicherstellt, dass sich die Tinte gut auflöst und schneller trocknet) zugesetzt haben. Die Viskosität sank von 45 auf 32 mPa.s. Die Viskosität in mPa.s ist stark gesunken, aber wenn sie mit einer Tasse gemessen würde, könnte keine wesentliche Änderung gemessen werden, vielleicht 0,5-1 s. Becher haben nicht die Genauigkeit, um solchen Problemen in der Presse mit der Einfachheit und Intuitivität, die das RPS-System unseren Bedienern bietet, effektiv entgegenzuwirken.

Die niederländische Regierung muss nachverfolgen und nachweisen, wie viele Lösungsmittelemissionen Maasmond hat, für die wir Emissionsmessungen durchführen und eine Verwaltung der Lösungsmittelbilanz durchführen müssen. Wir haben in den letzten 2 Jahren gesehen, dass der Verbrauch an Lösungsmitteln abnimmt, insbesondere im Jahr 2020 sehen wir einen enormen Rückgang. In diesem Jahr wurde der Laminator mit der Viskositätskontrolle von Rheonics ausgestattet, was zu einer Reduktion von 21% Ethylacetat führte.


  1. Wie einfach / schwierig war es, den RPS in Ihrem Prozess in Betrieb zu nehmen? Was sagen Sie zur Funktionsweise und Benutzerfreundlichkeit des Systems und der Software? War es für Ihre Bediener einfach, dies zu verstehen und sich darauf einzustellen?

Antwort:

Eigentlich sind die Soft- und Hardware Plug-and-Play.

Ein wesentliches Merkmal des Rheonics SRV-Viskosimeters ist seine einfache Integration inline, was geringere Installationskosten und -aufwand bedeutet. Der SRV stellt keine Anforderungen an die Installation. Aufgrund der kompakten Abmessungen nimmt der Sensor kaum Platz ein. Es erzeugt keinen Widerstand in der Versorgungsleitung und hält den Sensor jederzeit sauber. Vibrationen, die durch Pulsationen von Pumpe oder Maschine verursacht werden, haben keinen Einfluss auf den Sensor, was einen großen Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen ähnlichen Systemen darstellt. Beispielsweise müssen bei inkspec die Sensoren isoliert eingerichtet werden, da sonst Vibrationen (selbst die Sensoren beeinflussen die Messung jedes einzelnen Sensors gegenseitig) an den Maschinen, an denen die inkspec-Sensoren verwendet werden, deutlich sichtbar sind. Dies nimmt viel Platz in Anspruch und verteuert die Installation.

Letztes Jahr haben wir den zweiten RPS auf dem Laminator installiert. Die Bediener brauchten nur eine kurze Erklärung. Die Bediener waren es gewohnt, in Sekundenschnelle zu denken, und sobald sie sich an die neue Einheit gewöhnt hatten, wussten sie genau, was sie taten. Die Viskositäten von 2-Komponenten-Klebstoffen sind niedrig und können aufgrund der hohen Verdampfungsrate von Ethylacetat sehr schnell abweichen. Die RPS InkSight-Software zeigt in Echtzeit die Viskosität an und die Steuerung kompensiert die tatsächliche Verdunstung. Auch hier gilt, dass für unterschiedliche Substrate bestimmte Viskositäten für den Klebstoff verwendet werden müssen und dies nun durchaus möglich ist. Was mir aufgefallen ist, dass die Klebstoffe genauer hergestellt werden, zumindest die Menge an Ethylacetat, die dem Rezept zugesetzt werden muss. Die Software zeigt sofort an, wenn zu viel oder zu wenig dosiert wird, was vorher nicht der Fall war. Während des Betriebs, wenn frischer Klebstoff in den Eimer gegeben wird, sieht der Bediener, was passiert, und es ist zu einer Herausforderung geworden, den Klebstoff so genau wie möglich vorzubereiten.


  1. Gibt es etwas an der Technologie der Rheonics-Lösungen, das Sie speziell hervorheben möchten? Wie genau und zuverlässig arbeiten diese Lösungen in Bezug auf Ihre Prozessziele innerhalb der Presse?

Antwort:

Beim Kauf neuer Sensoren war es mein Ziel, genaue, kompakte Sensoren mit geringem Wartungsaufwand zu haben. In Bezug auf Genauigkeit und Zuverlässigkeit haben Sensor und Steuerung unsere Erwartungen / Ziele übertroffen und zu Verbesserungen der Farbqualität, Effizienz und Automatisierung geführt. Nachdem ich verschiedene Lösungen und Technologien für das Druckqualitätsmanagement evaluiert, analysiert und getestet habe, denke ich, dass RPS eine äußerst wertvolle Ergänzung unserer Druckmaschine ist - es macht die Steuerung der wichtigsten Variablen - der 'Tintenviskosität' - super einfach, intuitiv und revolutionär der Genauigkeit. Es setzt neue Maßstäbe in Bezug auf Genauigkeit. RPS ist mindestens 10-15 mal genauer als andere bestehende, führende Tintenviskositätskontrollen auf dem Markt.

Wir drucken auf einer ziemlich großen Vielfalt von Folien und Papier, wobei unterschiedliche Viskositäten gehandhabt werden müssen, und mit der Erfahrung, die wir jetzt haben, erfahren wir, wie viel Tinte für eine bestimmte Farbstärke verdünnt werden muss. Oft verwenden wir eine bestimmte Farbe, die zum Drucken auf verschiedenen Substraten verwendet wird, wobei unterschiedliche Viskositäten verwendet werden müssen, beispielsweise das Drucken auf einer bestimmten Farbe auf Papier (hohe Viskosität ist erforderlich), und dieselbe Farbe wird zum Drucken auf Folie verwendet (relativ niedrige Viskosität) ). Wir zeichnen für jede Bestellung pro Farbe die Viskosität und den verwendeten Rasterzylinder auf, sodass wir genau wissen, welche Viskosität zu handhaben ist, um die richtige Farbdichte zu erzielen, was zu einer schnelleren Rüstzeit führt.

Ein weiterer praktischer Vorteil von RPS besteht darin, dass während der Viskositätskontrolle sehr kleine Mengen Lösungsmittel dosiert werden, um die tatsächliche Verdunstung zu kompensieren. Die meisten anderen Systeme erfordern ziemlich große Mengen Tinte in der Dose, um Viskositätsschwankungen zu vermeiden, die durch das Dosieren großer Mengen Lösungsmittel mit relativ großen Zeiträumen verursacht werden. Eine große Menge Tinte bewirkt eine Stabilisierung der Viskosität. Beim RPS werden Mengen von bis zu 10 g dosiert. Um die Tinte durch das System pumpen zu können, benötigen wir mindestens 4 kg Tinte und manchmal nur noch 4.5 kg als Resttinte, während die Viskosität die ganze Zeit stabil geblieben ist, da sehr kleine Mengen dosiert werden. Dies bedeutet, dass weniger Tinte für eine Bestellung vorbereitet werden muss und weniger Resttinte erzeugt wird. Dies macht den RPS auch einzigartig und hält kleine Mengen Tinte auf einer konstanten Viskosität.

Bei manuell kalibrierten Viskositätskontrollen neigen die Bediener häufig dazu, einen anderen Rasterzylinder mit einem anderen Volumen zu verwenden oder Lack zu verwenden, um die Farbstärke zu beeinflussen, was zu längeren Rüstzeiten führt.

Dies stellt sicher, dass wir tatsächlich eine Art Standardisierung der Druckfarben auf den verschiedenen Substraten erreicht haben. Das spart viel Zeit. Bei manuell kalibrierten Systemen ist dies schwierig. Jeder Bediener muss die Disziplin haben, Sensoren vor dem Einrichten der Presse zu kalibrieren, und hat häufig nicht die Zeit dazu.


  1. Liefert das RPS Ihrer Meinung nach den Druckereien ein einzigartiges Angebot? Glauben Sie, dass Rheonics mit dem RPS einen Einfluss auf die Flexodruckbranche haben wird?

Antwort:

Erstens ist es der einzige Sensor, der vom Lieferanten kalibriert wurde und dann nie wieder kalibriert werden muss. Mit diesem Sensor können Viskositätswerte gespeichert werden, was eine Automatisierung ermöglicht. Die wichtigste Variable wird mit Sensoren gemessen, die nicht für jeden Sollwert manuell kalibriert werden müssen, wodurch vom Bediener verursachte Fehler vermieden werden.

Ein guter Vergleich der Rheonics-Sensoren mit den auf dem Markt erhältlichen Sensoren ist ein Laser-Entfernungsmesser, der die Tiefe eines Bohrlochs bestimmt, indem ein Stein fallen gelassen und die Zeit gemessen wird, die benötigt wird, wenn er auf den Boden trifft. Mit Stein und Uhr hat der Brunnen eine Tiefe von 21,3 Sekunden, falls der Brunnen nicht tief genug ist, sagt der Typ mit der Uhr „weitere 0,5 Sekunden graben“ oder bei Rheonics mit einer Genauigkeit von wenigen mm.

Wenn ich mit dem Verkäufer / Techniker der Tinte spreche und Probleme mit einem Kunden auftreten, liegt dies fast in allen Fällen daran, dass die Viskosität der Tinte sehr viskos ist. Selbst bei Kollegen, bei denen beim Drucken ein Fehler festgestellt wird, wird normalerweise zu viel Lösungsmittel in Tinte dosiert, was die Farbstärke verringert.

Einer der Gründe, warum jeder akzeptiert, dass die Viskosität in Sekunden ausgedrückt wird, ist, dass es keine „zuverlässigen, reproduzierbaren“ Sensoren gab, die in der richtigen Einheit gemessen wurden, sodass es keine Alternative gab.

Ich glaube, dass das RPS-System die Sicherheitsstandards und Automatisierungsmöglichkeiten in der Druckmaschine erhöht und einen neuen Maßstab für Druckunternehmen in Bezug auf Qualität, Rentabilität, Farbpräzision und -genauigkeit, Tinten- und Lösungsmittelverbrauchsmanagement, Know-how und Kontrolle der Bediener sowie Umweltauswirkungen setzt. Ich bin mir sicher, dass dies in der Flexodruckbranche eine Rolle spielen wird. Es bringt die wichtigste Druckvariable, dh die Tintenviskosität, auf die Fingerspitzen der Drucker. Rheonics RPS- und SRV-Sensorsysteme bieten die folgenden wesentlichen Vorteile und das einzigartige Angebot:

Technische Vorteile: Pressenautomatisierung, Qualitätskontrolle, Effizienz, Genauigkeit und Umwelt

  • Viel strengere und genauere (mindestens 10-15-fache) Kontrolle der Tintenqualität im Vergleich zu anderen gleichwertigen Systemen auf dem Markt.
  • Schnellere Rüstzeit und genaue Farbdichte - unterstützt durch Erfahrung und Wiederholbarkeit des Sensors, laden Sie die Jobkonfigurationsfunktionen der Software
  • Temperaturkompensierte Viskosität: Geringere Sorgen über saisonale Schwankungen oder Faktoren, die die Temperatur (und damit die Viskosität) beeinflussen können.
  • Verdunstungskompensation: strenge Kontrolle und "feine Auflösung" der Lösungsmittelzugabe in kleinen Schritten - alles führt zu Einsparungen bei Lösungsmittel und Tinte
  • Reduziert die Rüstzeit und den Setup-Ausschuss - Bediener können einen zuvor geladenen Job mithilfe der Funktionen "Job speichern" und "Job laden" erneut ausführen, wodurch die Verschwendung verringert wird
  • Effektive Fehleranalyse und Fehlerbehebung - Die meisten Probleme beim Drucken in Bezug auf Farbe und Qualität werden auf Viskositätsprobleme zurückgeführt. Die Daten der Sensoren und des RPS-Systems gewährleisten auf einfache und intuitive Weise eine effiziente Fehlererkennung, eine umfassende Ursachenanalyse und effektive Korrekturmaßnahmen.
  • Reduzierte Lösungsmittelemissionen und weniger Abfälle im Vergleich zu manueller Handhabung und Einrichtung.
  • Verkürzung der Trocknungszeit und Einsparungen durch geringeren Bedarf an Lösungsmittelrückgewinnung aufgrund der optimalen Verwendung des Lösungsmittels in Tinte.

Installation und Benutzerfreundlichkeit

  • Kompakte Größe: geringe Stellfläche in der Druckmaschine, unberührt von der Umgebung - Vibrationen usw. Andere ähnliche Systeme erfordern einen erheblichen Installationsaufwand und eine erhebliche Stellfläche in der Druckmaschine. Wir mussten den Sensor nur mit einem handelsüblichen ¾ ”-T-Shirt direkt im Tintenschlauch installieren.
  • Software ist intuitiv, einfach zu bedienen und wertvoll. Darüber hinaus ist es hilfreich, um das Know-how der Bediener über Viskositäts- und Farbstärkekorrelationen zu verbessern. Sie verfügen jetzt über eine intelligente Methode zum Verstehen und Experimentieren, um das Wissen über das Verhalten von Tinten zu verbessern. Die Software wird in Zusammenarbeit mit Betreibern erstellt, was zu einer sehr benutzerfreundlichen Oberfläche geführt hat. Von Zeit zu Zeit möchte ein Bediener sehen, wie sich die Viskosität während der Auftragserstellung verhalten hat und wie stabil sie war.

Rentabilität

  • Einsparungen beim Lösungsmittel- und Tintenverbrauch (auch Aufzeichnung des Lösungsmittelverbrauchs): Eine strengere Kontrolle führt aufgrund des innovativen Algorithmus + Systemüberlegenheit zu einem geringeren Lösungsmittel- und Tintenverbrauch.
  • Reduzierte Rüstzeiten führen zu Produktivitätsverbesserungen und der Möglichkeit, mehr Druckaufträge gleichzeitig zu erledigen.
  • Fähigkeit, Jobs mit höherer Qualität und höheren Margen anzunehmen (dE <2), um die Rentabilität zu steigern und einen Wettbewerbsvorteil zu erzielen

Einige Bilder des RPS InkSight-Systems

  • In Druckmaschinen integrierte Rheonics SmartView-Konsole
  • Einige Bilder zeigen die Inline-Installation der SRV-Viskosimeter in der Presse
  • Eigenständiger Schaltschrank
RPS InkSight - Zentralkonsole - Multi Station Ink Viskositätskontrolle für Druckmaschinen
RPS InkSight - Zentralkonsole - Multi Station Ink Viskositätskontrolle für Druckmaschinen
Foto 02 03 21, 20 48 50 (6)
Foto 12 01 21, XNUM 19 41
IMG 9748
Abbildung 2: In der Tintenleitung installierter Sensor
Abb2. RPTC
RPS InkSight - Zentralkonsole - Multi Station Ink Viskositätskontrolle für DruckmaschinenFoto 02 03 21, 20 48 50 (6)Foto 12 01 21, XNUM 19 41IMG 9748Abbildung 2: In der Tintenleitung installierter SensorAbb2. RPTC
Rheonics-Produktportfolio für Druckunternehmen

Alle Rheonics-Produkte sind für härteste Prozessbedingungen ausgelegt und wiederstehen hohen Temperaturen, Stößen, Vibrationen, abrasiven Medien und agressiven Chemikalien.

Verwandte Artikel

Suche