1. Können Sie uns bitte etwas über Ihr Unternehmen und seine Geschäftstätigkeit erzählen? Wie lange hat Ihr Unternehmen Erfahrung?

Antwort:

Maasmond ist ein Familienunternehmen (gegründet 1969) mit 50 Jahren Erfahrung in der Verarbeitung von Papier und Kunststoff. Für die Verarbeitung von Lebensmittel- und Non-Food-Verpackungen und -Etiketten verfügen wir über ein breites Spektrum an modernen Schmal- und Breitbahn-Flexodruckmaschinen (UV- und lösungsmittelbasierte Tinten), Laminieren (Klebstoffe auf Wasser- und Lösungsmittelbasis), Stanzen und Perforieren Maschinen. Maasmond produziert eine breite Palette hochwertiger Etiketten und flexibler Verpackungen, die den höchsten Standards für Lebensmittelverpackungen entsprechen.

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2. Wie und wann haben Sie davon erfahren? Rheonics Drucklösung (RPS)?

Antwort:

Ich war schon seit einigen Jahren auf der Suche nach Ersatz-Viskositätssensoren. Im Dezember 2017 stieß ich auf die Website von Rheonics Und was mich sofort angesprochen hat, ist die Kompaktheit, Robustheit (hält hohen Drücken und abrasiven Umgebungen stand) und Genauigkeit. Im Januar 2018 haben wir zwei Tage lang einige Sensoren getestet und sofort festgestellt, dass dieser Sensor in Bezug auf Genauigkeit und Stabilität phänomenal ist. Bei diesen Versuchen variierten wir die Lösungsmittelmenge und sogar der Einfluss von Verzögerer und Beschleuniger konnte registriert werden.

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3. Vor der Bereitstellung des RPS, was waren die größten Herausforderungen, denen Sie gegenüberstanden und die Sie lösen mussten?

Antwort:

Der Nachteil aller auf dem Markt erhältlichen Sensoren besteht darin, dass sie immer manuell mit einem Becher kalibriert werden müssen, um eine Referenz zu erhalten. Bei der Vorbereitung und Einstellung einer Farbe war häufig die erste Frage, ob die Viskosität korrekt ist und ob der Sensor kalibriert ist. Zu dieser Zeit variierte die Viskosität der Farben stark (abweichende Werte aufgrund von Nichtkalibrierung), während wir jetzt mit festen Werten arbeiten und daher viel schneller an der Farbe arbeiten. Die Dosierung der Lösungsmittel war grob und verursachte eine beträchtliche Viskositätsabweichung.

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4. Konnten Sie die Herausforderungen lösen?

Antwort:

Die größte Herausforderung bestand darin, sich an die mPa.s-Einheit zu gewöhnen, da wir seit Jahrzehnten mit der „Einheit“ des Din Cup arbeiten. Am Anfang haben wir mPa.s in Cup-Sekunden umgerechnet, aber bald haben wir festgestellt, dass dies Unsinn ist. Wir haben einen Sensor, der mit der richtigen Einheit mit wiederholbaren Werten arbeitet. Verwenden wir ihn also. Sensor hat uns auch viel zusätzliches Wissen über das Verhalten von Tinten gegeben, sogar mehr zu sagen, als die Tintenlieferanten wissen.

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5. Welchen Wert hat dieses System in Bezug auf Druckqualität, Produktivität, Einsparungen und ROI gebracht?

Antwort:

Allein aufgrund der Genauigkeit von Sensor und Steuerung wird die Viskosität während der Produktion äußerst genau gehalten, die dE-Werte sind konstanter und genauer geworden. Beispiel: Für die Nachbestellung verwenden wir Resttinte und dosieren die fehlende Tintenmenge. Wir können tatsächlich den gleichen Viskositätswert wie beim ersten Drucken der Farbe beibehalten. Dies gibt den Druckern viel Vertrauen. Aufgrund des gewonnenen Wissens und des Verhaltens der Tinte auf den Substraten, auf die wir drucken, wissen wir, welche Werte für die Viskosität eingehalten werden müssen, was viel Zeit spart, Ausschuss und Verschwendung reduziert (aufgrund manueller Tests und Setups).

Das erhöhte Vertrauen in die Kontrolle der Druckqualität mit dem RPS ermöglicht es uns, Aufträge mit höheren Margen und höherer Qualität anzunehmen, bei denen die Markeninhaber sehr strenge Farbvorgaben haben. Wir haben einen Kunden und einen Konkurrenten, der ebenfalls Folie liefert. Seine dE2000-Werte liegen zwischen 4 und 5, unsere unter 2. Unser Verkaufspreis ist höher als der des Konkurrenten, und in diesem Fall bestimmt der Preis die Qualität. Wir streben stets niedrige dE2000-Werte an, um das Qualitätsniveau so hoch wie möglich zu halten und es der Konkurrenz schwer zu machen. Das System verfügt über weitere erweiterte Funktionen, wie beispielsweise die Fähigkeit, Verschmutzungen/Verstopfungen der Drucklinie zu erkennen. Diese intelligenten Funktionalitäten von RPS InkSight verlängert die Lebensdauer unserer Druckmaschinen um mindestens 2 Jahre.

Die Systemfunktionen umfassen eine effektive Fehleranalyse und Fehlerbehebung. Letzte Woche hatten wir bei unseren Druckaufträgen „Ghosting“ – hauptsächlich verursacht durch eine unzureichende Farbzufuhr der Rasterwalze während des gesamten Druckvorgangs. Wir lösten das Problem durch die schrittweise Zugabe von Ethylacetat (sorgt für eine gute Farbauflösung und schnellere Trocknung der Tinte). Die Viskosität sank von 45 auf 32 mPa.s. Die Viskosität in mPa.s sank zwar deutlich, doch mit einem Messbecher ließ sich keine nennenswerte Veränderung feststellen, vielleicht 0,5–1 s. Messbecher sind nicht präzise genug, um solche Probleme in der Druckmaschine mit der Einfachheit und Intuition des RPS Das System stärkt unsere Bediener.

Die niederländische Regierung verlangt, die Menge an Lösungsmittelemissionen in Maasmond zu verfolgen und nachzuweisen, wofür wir Emissionsmessungen durchführen und über eine Verwaltung der Lösungsmittelbilanz verfügen müssen. Wir haben in den letzten zwei Jahren gesehen, dass der Verbrauch an Lösungsmitteln zurückgeht, insbesondere im Jahr 2 sehen wir einen enormen Rückgang. In diesem Jahr wurde der Laminator mit der Viskositätskontrolle ausgestattet Rheonics, was zu einer Reduzierung des Ethylacetats um 21 % führte.

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6. Wie einfach/schwierig war es, die RPS in Ihrem Prozess? Was sagen Sie zur Funktionsweise und Benutzerfreundlichkeit des Systems und der Software? War es für Ihre Mitarbeiter leicht, es zu verstehen und sich daran zu gewöhnen?

Antwort:

Eigentlich sind die Soft- und Hardware Plug-and-Play.

Ein wesentliches Merkmal der Rheonics Das SRV-Viskosimeter zeichnet sich durch seine einfache Inline-Integration aus, was geringere Installationskosten und -aufwand bedeutet. Der SRV stellt keine Anforderungen an die Art der Installation. Aufgrund der kompakten Abmessungen des Sensors nimmt dieser kaum Platz ein. Es erzeugt keinen Widerstand in der Zuleitung und hält den Sensor jederzeit sauber. Vibrationen, die durch Pulsationen von Pumpe oder Maschine verursacht werden, haben keinen Einfluss auf den Sensor, was einen großen Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen ähnlichen Systemen darstellt. Beispielsweise müssen bei Inkspec die Sensoren isoliert aufgestellt werden, da es sonst zu Vibrationen kommt (auch die Sensoren beeinflussen sich gegenseitig in der Messung jedes einzelnen Sensors), was an den Maschinen, an denen die Inkspec-Sensoren zum Einsatz kommen, deutlich sichtbar ist. Dies nimmt viel Platz in Anspruch und macht die Installation teuer.

Letztes Jahr haben wir eine zweite RPS Am Laminator benötigten die Bediener nur eine kurze Erklärung. Die Bediener waren es gewohnt, in Sekundenschnelle zu denken, und sobald sie sich an die neue Einheit gewöhnt hatten, wussten sie genau, was sie tun. Die Viskosität von 2-Komponenten-Klebstoffen ist niedrig und kann aufgrund der hohen Verdunstungsrate von Ethylacetat sehr schnell schwanken. Die RPS InkSight Die Software zeigt in Echtzeit an, wie hoch die Viskosität ist, und die Steuerung gleicht die tatsächliche Verdunstung aus. Auch hier gilt, dass für unterschiedliche Substrate bestimmte Viskositäten für den Klebstoff verwendet werden müssen, und das ist jetzt problemlos möglich. Was mir aufgefallen ist, ist, dass die Klebstoffe genauer zubereitet werden, zumindest die Menge an Ethylacetat, die dem Rezept hinzugefügt werden muss. Die Software zeigt sofort an, wenn zu viel oder zu wenig dosiert wird, was vorher nicht der Fall war. Auch während des Betriebs sieht der Bediener, was passiert, wenn frischer Klebstoff in den Eimer gegeben wird, und es ist zu einer Herausforderung geworden, den Klebstoff so genau wie möglich vorzubereiten.

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7. Gibt es etwas über die Technologie des Rheonics Lösungen, die Sie besonders hervorheben möchten? Wie genau und zuverlässig funktionieren diese Lösungen in der Druckmaschine im Hinblick auf Ihre Prozessziele?

Antwort:

Beim Kauf neuer Sensoren war mein Ziel präzise, ​​kompakte und wartungsarme Sensoren. Sensor und Steuerung haben unsere Erwartungen und Ziele in puncto Genauigkeit und Zuverlässigkeit übertroffen und zu Verbesserungen bei Farbqualität, Effizienz und Automatisierung geführt. Nachdem ich verschiedene Lösungen und Technologien für das Druckqualitätsmanagement evaluiert, analysiert und getestet habe, denke ich: RPS ist eine äußerst wertvolle Ergänzung unserer Druckmaschine – sie macht die Steuerung der wichtigsten Variable – der Tintenviskosität – kinderleicht, intuitiv und revolutionär in ihrer Genauigkeit. Sie setzt neue Maßstäbe in Sachen Genauigkeit. RPS ist mindestens 10-15 Mal genauer als andere führende Tintenviskositätskontrollen auf dem Markt.

Wir drucken auf einer ziemlich großen Vielfalt von Folien und Papier, wobei unterschiedliche Viskositäten gehandhabt werden müssen, und mit der Erfahrung, die wir jetzt haben, erfahren wir, wie viel Tinte für eine bestimmte Farbstärke verdünnt werden muss. Oft verwenden wir eine bestimmte Farbe, die zum Drucken auf verschiedenen Substraten verwendet wird, wobei unterschiedliche Viskositäten verwendet werden müssen, beispielsweise das Drucken auf einer bestimmten Farbe auf Papier (hohe Viskosität ist erforderlich), und dieselbe Farbe wird zum Drucken auf Folie verwendet (relativ niedrige Viskosität) ). Wir zeichnen für jede Bestellung pro Farbe die Viskosität und den verwendeten Rasterzylinder auf, sodass wir genau wissen, welche Viskosität zu handhaben ist, um die richtige Farbdichte zu erzielen, was zu einer schnelleren Rüstzeit führt.

Ein weiterer praktischer Vorteil mit RPS besteht darin, dass während der Viskositätsregelung sehr geringe Mengen Lösungsmittel dosiert werden, um die tatsächliche Verdunstung auszugleichen. Die meisten anderen Systeme benötigen relativ große Mengen Tinte in der Dose, um Viskositätsschwankungen zu vermeiden, die durch die Dosierung großer Lösungsmittelmengen in relativ großen Zeiträumen entstehen. Eine große Tintenmenge bewirkt eine Stabilisierung der Viskosität. Im Falle der RPSwerden Mengen von bis zu 10 g dosiert. Um die Farbe durch das System pumpen zu können, benötigen wir mindestens 4 kg Farbe und manchmal haben wir nur noch 4.5 kg als Restfarbe übrig, wobei die Viskosität stets stabil geblieben ist, da sehr kleine Mengen dosiert werden. Das bedeutet, dass weniger Farbe für einen Auftrag vorbereitet werden muss und weniger Restfarbe entsteht. Dies macht auch die RPS Einzigartig, da es kleine Tintenmengen auf einer konstanten Viskosität hält.

Bei manuell kalibrierten Viskositätskontrollen neigen die Bediener häufig dazu, einen anderen Rasterzylinder mit einem anderen Volumen zu verwenden oder Lack zu verwenden, um die Farbstärke zu beeinflussen, was zu längeren Rüstzeiten führt.

Dies stellt sicher, dass wir tatsächlich eine Art Standardisierung der Druckfarben auf den verschiedenen Substraten erreicht haben. Das spart viel Zeit. Bei manuell kalibrierten Systemen ist dies schwierig. Jeder Bediener muss die Disziplin haben, Sensoren vor dem Einrichten der Presse zu kalibrieren, und hat häufig nicht die Zeit dazu.

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8. Ist Ihrer Meinung nach die RPS Druckereien ein einzigartiges Angebot unterbreiten? Glauben Sie Rheonics wird in der Lage sein, die Flexodruckindustrie mit der RPS?

Antwort:

Erstens ist es der einzige Sensor, der vom Lieferanten kalibriert wurde und dann nie wieder kalibriert werden muss. Mit diesem Sensor können Viskositätswerte gespeichert werden, was eine Automatisierung ermöglicht. Die wichtigste Variable wird mit Sensoren gemessen, die nicht für jeden Sollwert manuell kalibriert werden müssen, wodurch vom Bediener verursachte Fehler vermieden werden.

Ein guter Vergleich der Rheonics Bei den auf dem Markt erhältlichen Sensoren handelt es sich um einen Laser-Entfernungsmesser, der die Tiefe eines Brunnens bestimmt, indem er einen Stein fallen lässt und die Zeit misst, die er braucht, bis er den Boden erreicht. Mit Stein und Uhr hat der Brunnen eine Tiefe von 21,3 Sekunden, falls der Brunnen nicht tief genug ist, sagt der Mann mit der Uhr „Schable noch 0,5 Sekunden“ oder im Falle von Rheonics, graben mit einer Genauigkeit von wenigen mm.

Wenn ich mit dem Verkäufer/Techniker der Tinte spreche und es bei einem Kunden Probleme gibt, liegt das fast immer daran, dass die Viskosität der Tinte zu hoch ist. Auch bei Kollegen liegt es, wenn beim Drucken ein Fehler festgestellt wird, meist daran, dass zu viel Lösungsmittel in die Tinte dosiert wurde, was die Farbstärke verringert.

Einer der Gründe, warum jeder akzeptiert, dass die Viskosität in Sekunden ausgedrückt wird, ist, dass es keine „zuverlässigen, reproduzierbaren“ Sensoren gab, die in der richtigen Einheit gemessen wurden, sodass es keine Alternative gab.

Ich glaube das RPS Das System erhöht die Sicherheitsstandards und Automatisierungsmöglichkeiten in der Druckmaschine und setzt neue Maßstäbe für Druckereien in Bezug auf Qualität, Rentabilität, Farbpräzision und -genauigkeit, Farb- und Lösemittelverbrauchsmanagement, Bediener-Knowhow und -Kontrolle sowie Umweltverträglichkeit. Ich bin überzeugt, dass es in der Flexodruckbranche Maßstäbe setzen wird, denn es macht die Drucker auf die wichtigste Druckvariable, die Farbviskosität, aufmerksam. Rheonics RPS und SRV-Sensorsysteme bieten die folgenden wesentlichen Vorteile und Alleinstellungsmerkmale:

Technische Vorteile: Pressenautomatisierung, Qualitätskontrolle, Effizienz, Genauigkeit und Umwelt

• Viel strengere und genauere (mindestens 10-15-fache) Kontrolle der Tintenqualität im Vergleich zu anderen gleichwertigen Systemen auf dem Markt.
• Schnellere Rüstzeit und genaue Farbdichte - unterstützt durch Erfahrung und Wiederholbarkeit des Sensors, laden Sie die Jobkonfigurationsfunktionen der Software
• Temperaturkompensierte Viskosität: Geringere Sorgen über saisonale Schwankungen oder Faktoren, die die Temperatur (und damit die Viskosität) beeinflussen können.
• Verdunstungskompensation: strenge Kontrolle und "feine Auflösung" der Lösungsmittelzugabe in kleinen Schritten - alles führt zu Einsparungen bei Lösungsmittel und Tinte
• Reduziert die Rüstzeit und den Setup-Ausschuss - Bediener können einen zuvor geladenen Job mithilfe der Funktionen "Job speichern" und "Job laden" erneut ausführen, wodurch die Verschwendung verringert wird
• Effektive Fehleranalyse und Fehlerbehebung – die meisten Probleme beim Drucken in Bezug auf Farbe und Qualität sind auf Viskositätsprobleme zurückzuführen. Die Daten der Sensoren und der RPS Das System gewährleistet auf einfache und intuitive Weise eine effiziente Fehlererkennung, umfassende Ursachenanalyse und wirksame Korrekturmaßnahmen.
• Reduzierte Lösungsmittelemissionen und weniger Abfälle im Vergleich zu manueller Handhabung und Einrichtung.
• Verkürzung der Trocknungszeit und Einsparungen durch geringeren Bedarf an Lösungsmittelrückgewinnung aufgrund der optimalen Verwendung des Lösungsmittels in Tinte.

Installation und Benutzerfreundlichkeit

• Kompakte Größe: geringe Stellfläche in der Druckmaschine, unberührt von der Umgebung - Vibrationen usw. Andere ähnliche Systeme erfordern einen erheblichen Installationsaufwand und eine erhebliche Stellfläche in der Druckmaschine. Wir mussten den Sensor nur mit einem handelsüblichen ¾ ”-T-Shirt direkt im Tintenschlauch installieren.
• Software ist intuitiv, einfach zu bedienen und wertvoll. Darüber hinaus ist es hilfreich, um das Know-how der Bediener über Viskositäts- und Farbstärkekorrelationen zu verbessern. Sie verfügen jetzt über eine intelligente Methode zum Verstehen und Experimentieren, um das Wissen über das Verhalten von Tinten zu verbessern. Die Software wird in Zusammenarbeit mit Betreibern erstellt, was zu einer sehr benutzerfreundlichen Oberfläche geführt hat. Von Zeit zu Zeit möchte ein Bediener sehen, wie sich die Viskosität während der Auftragserstellung verhalten hat und wie stabil sie war.

Rentabilität

• Einsparungen beim Lösungsmittel- und Tintenverbrauch (auch Aufzeichnung des Lösungsmittelverbrauchs): Eine strengere Kontrolle führt aufgrund des innovativen Algorithmus + Systemüberlegenheit zu einem geringeren Lösungsmittel- und Tintenverbrauch.
• Reduzierte Rüstzeiten führen zu Produktivitätsverbesserungen und der Möglichkeit, mehr Druckaufträge gleichzeitig zu erledigen.
• Fähigkeit, Jobs mit höherer Qualität und höheren Margen anzunehmen (dE <2), um die Rentabilität zu steigern und einen Wettbewerbsvorteil zu erzielen