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Überwachung und Kontrolle der Viskosität von Drahtlack im Beschichtungsprozess

Einführung

Das weltweite Marktvolumen für Elektroisolierbeschichtungen in 2015 betrug USD 2 Mrd. und wird voraussichtlich in den kommenden Jahren erheblich zunehmen, hauptsächlich aufgrund der Entwicklungen im Energiesektor (weltweiter Übertragungs- und Verteilermarkt). Die wichtigsten aufstrebenden Markttrends, die das Wachstum fördern, sind die wachsende Solarbranche, die zunehmenden Investitionen in ein intelligentes Stromnetz und die Einführung energieeffizienter Motoren. Die Hauptanwendungsgebiete sind Elektrik und Elektronik, Automobil, Medizin und Luft- und Raumfahrt.

Instabile Rohstoffkosten und hohe Kosten für Formulierungen werden die Marktteilnehmer voraussichtlich vor große Herausforderungen stellen. Strenge behördliche Vorschriften auf dem Markt, insbesondere in Nordamerika und Europa, begrenzen den Gehalt an VOC in Beschichtungsprodukten. Dies hat die Beschichtungshersteller dazu gezwungen, umweltbewusst vorzugehen und Nachhaltigkeit als ihre Agenda zu wählen. Außerdem investieren sie viel in Forschung und Entwicklung, um innovative und neue Produkte zu entwickeln, die kostengünstig angeboten werden können, wobei die gesetzlichen Richtlinien eingehalten werden. Wichtige Branchenbeteiligte am Markt für Elektroisolierbeschichtungen streben weiterhin nach einer hohen Integration in der gesamten Wertschöpfungskette, nach Prozessverbesserungen für überlegene Qualität und nach Kostensenkung, um ihr Produktportfolio zu erweitern.

Kontrolle der Viskosität des Drahtlacks im Beschichtungsprozess

Anwendung

Kupfer- und Aluminiumdrähte zur Herstellung von Transformatoren, Elektromotoren, Induktivitäten, Generatoren, Lautsprechern, Festplattenaktuatoren, Elektromagneten und einer Vielzahl anderer Anwendungen werden im Tauchbeschichtungsverfahren mit einem sehr dünnen, elektrisch isolierenden Email beschichtet. Das Drahtbeschichtungsverfahren ist aus folgenden Gründen unbedingt erforderlich:

  • Zum Schutz der Wicklung vor Feuchtigkeitsaufnahme
  • Um Stößen, Vibrationen und mechanischen Beanspruchungen standzuhalten, verbinden Sie die gesamte Wicklung, die Drähte und die Isolierung mechanisch zu einer festen, zusammenhängenden Masse
  • Zum Schutz der Wicklung vor den zerstörerischen Einflüssen von Öl, Säure und anderen Chemikalien, Feuchtigkeit, Hitze und Schimmelbefall und zur Bereitstellung von Anti-Tracking-Eigenschaften
  • Zur Verbesserung der elektrischen Eigenschaften der faserigen oder anderen Isolatoren, die über einen Zeitraum hinweg nicht durch die verschiedenen zerstörerischen Einflüsse beeinträchtigt werden sollen (z. B. die normalen Wärme- und Kältezyklen, die sich aus dem Ein- und Ausschalten ergeben)

Die gebräuchlichsten Drahtlacke sind Polyvinylformal, Polyurethan (PUR), Polyester, Lötbares Polyester (PEI), Polyesterimid und Polyimid, die sich in Bezug auf Haftung, Flexibilität, Wärmeschock, Lötbarkeit, Glätte und Geschwindigkeit unterschiedlich verhalten. Die Wahl des Lackdrahttyps richtet sich nach den Anforderungen der jeweiligen Anwendung.

Die beschichteten Drähte (auch als Magnetdrähte bezeichnet) werden hergestellt, indem eine Emailbeschichtung in mehreren Schichten auf ein Filament aus Kupfer- oder Aluminiumleiter aufgebracht wird. Der Leiter wird durch ein flüssiges Emailbad oder eine Emaillösung in einem Lösungsmittel geführt und dann in einem Ofen erhitzt, um das Lösungsmittel auszutreiben und den Email zu härten; Dieser Vorgang wird je nach Anwendung mehrmals wiederholt.

Die Beschichtungsdicke, die von den prozentualen Feststoffen in der Beschichtungslösung abhängt, ist ein wichtiger Konstruktionsparameter und es ist sehr wichtig, sie innerhalb eines vorgegebenen Bereichs zu steuern. Wenn die Beschichtungslösung einen hohen Feststoffgehalt enthält, können die Lösungsmittelkosten gesenkt werden. Das Beschichtungsdicke ist stark abhängig von Viskosität der flüssigen Emaille oder Emaille-Lösung und die Viskosität der Emaille-Lösung müssen sorgfältig kontrolliert werden, um eine zu gewährleisten gleichmäßige Beschichtung Dicke. Wenn die Viskosität außerhalb der Spezifikation schwankt, ist die Beschichtung des Lackdrahtes ungleichmäßig, was schließlich zu einer schlechten Qualität führt und häufig verschrottet. Die Viskosität kann verschiedene Auswirkungen auf die Absorption, Farbstärke und Trocknung haben. Hochviskose Beschichtungslösungen führen zu Klebrigkeit und verursachen Schwierigkeiten bei der Übertragung auf das Substrat, wohingegen eine niedrige Viskosität es beweglicher und schwerer zu kontrollieren macht und auch zu einem erhöhten Lösungsmittelverbrauch führt. Die Viskosität nimmt zu, wenn nicht gearbeitet wird, und ab, wenn eine konstante Kraft angewendet wird. Die starke Korrelation zwischen Temperatur und Tintenviskosität lässt vermuten, dass Temperaturschwankungen drastische Auswirkungen auf die Viskosität und damit auf die Beschichtungsdicke haben können, die der wichtigste Parameter ist.

Um eine gleichmäßige Beschichtung zu haben und um keinen Zahnschmelz zu verschwenden, ist es daher sehr wünschenswert, dass die Zahnschmelzviskosität automatisch auf einen im Wesentlichen konstanten Wert geregelt wird. Die Inline-Überwachung und -Regelung der Viskosität während des Beschichtungsprozesses in Echtzeit ist unerlässlich, um die Leistung zu verbessern und die Kosten in nahezu jedem Drahtbeschichtungsprozess zu senken. Prozessbetreiber erkennen die Notwendigkeit eines Viskosimeters, das Viskosität und Temperatur überwacht und die temperaturkompensierte Viskosität als Schlüsselprozessvariable verwenden könnte, um Konsistenz sicherzustellen und Ausschussraten zu reduzieren.

Warum ist die Viskositätsüberwachung und -regelung im Drahtbeschichtungsprozess kritisch?

Die allgemeinen und bedeutenden Faktoren, die das Viskositätsmanagement im Drahtbeschichtungsprozess kritisch machen, sind:

  1. Beschichtungsqualität: Magnetdrähte müssen den Spezifikationen des fertigen Produkts und den behördlichen Anforderungen entsprechen, und die Prozesskontrolle ist entscheidend, um die Einhaltung sicherzustellen. Eine Änderung der Viskosität führt zu einer signifikanten Änderung des Lösungsmittels sowie der Beschichtungseigenschaften auf Wasserbasis, die die Bedruckbarkeit, die Lichtechtheit und das Trocknen beeinflussen.
  2. Beschichtungsgleichmäßigkeit: Die Inline-Viskositätsüberwachung und -regelung kann dazu beitragen, die erforderliche Beschichtungsqualität zu erreichen und Beschichtungsfehler wie Orangenhaut, Abblättern und Haftungsfehler zu reduzieren.
  3. Beschichtungsfehler reduzieren: Die Viskositätskontrolle kann dazu beitragen, die Häufigkeit von Fehlstellen zu verringern - Kleben und Abplatzer, Zwillinge, Schälen, Spalten, Reißen, Rauheit, Blasenbildung, Überbrücken und Oberflächenerosion.
  4. Bessere Ausbeute: Durch die Sicherstellung der Konsistenz während des gesamten Beschichtungsprozesses werden Ausschussraten erheblich reduziert, was Kosten und Zeit spart. Offline-Messtechniken sind mühsam und unzuverlässig und verursachen große Verzögerungen im Produktionsprozess sowie hohe Personalkosten für die Probenahme und die Durchführung von Tests.
  5. Richtige Eigenschaften: Eine schlechte Beschichtungsqualität kann die gewünschten Eigenschaften der Magnetdrähte nachteilig beeinflussen - hermetische Beständigkeit und Ausbrennfestigkeit, Flexibilität, mechanische und chemische Eigenschaften, Färbung und Marktakzeptanz. Alle diese Eigenschaften hängen von der Schichtdicke und Gleichmäßigkeit ab, daher ist die Kontrolle der Viskosität entscheidend.
  6. Kosten: Eine Beschichtung mit falscher Viskosität schadet mehr als nur der Qualität. Ein schlechtes Viskositätsmanagement führt zu einem erhöhten Einsatz von Pigmenten und Lösungsmitteln, was sich auf die Gewinnspannen auswirkt.
  7. Abfall: Aufgrund schlechter Qualität zurückgewiesene Materialien können mit einem geeigneten Viskositätsmanagement reduziert werden.
  8. Effizienz: Durch den Wegfall der manuellen Viskositätsregelung bleibt dem Bediener mehr Zeit und er kann sich auf andere Aufgaben konzentrieren.
  9. Umweltfreundlich: Eine Verringerung des Einsatzes von Pigmenten und Lösungsmitteln ist gut für die Umwelt.
  10. Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Globale und nationale Vorschriften bestimmen die elektrischen und mechanischen Gesamteigenschaften der Drähte. Die Nichteinhaltung aufgrund von Schwankungen in der Produktion kann zu erheblichen Schäden und zum Verlust von Kunden führen, abgesehen von der Haftung aufgrund von Verarbeitungsfehlern im Produktionsprozess.

Um eine gleichmäßige Beschichtung von gleichbleibend hoher Qualität zu gewährleisten, wird die Änderung der Viskosität im gesamten Prozessstrom in Echtzeit überwacht. Dabei werden nicht nur Absolutwerte gemessen, sondern auch Viskositätsanpassungen vorgenommen, indem die Lösungsmittel angepasst und die Temperatur auf ausgeglichen werden Halten Sie den gesamten Beschichtungsprozess innerhalb der angegebenen Grenzen.

Herausforderungen beim Prozess

Die Betreiber auf dem Markt für Isolierbeschichtungen erkennen die Notwendigkeit, die Viskosität zu überwachen, aber die Durchführung dieser Messung außerhalb des Labors hat über die Jahre hinweg die Verfahrenstechniker und Qualitätsabteilungen herausgefordert. Bestehende Laborviskosimeter sind in Prozessumgebungen von geringem Wert, da die Viskosität direkt von der Temperatur, der Schergeschwindigkeit und anderen Variablen abhängt, die sich offline stark von den Inline-Variablen unterscheiden. Herkömmliche Verfahren zur Steuerung der Viskosität der Emailbeschichtung haben sich selbst bei Anwendungen als unzureichend erwiesen, bei denen die große Variation der Emailviskosität zulässig ist und Drahtbeschichtungen außerhalb des vorgegebenen Spezifikationsbereichs variieren dürfen.

Herkömmlicherweise haben die Bediener die Viskosität der Druckfarbe unter Verwendung des Auslaufbechers gemessen. Die Probeentnahme der in Farbe gelösten Flüssigkeit erfolgt zeitgesteuert mit dem Dosierbecher, wobei die Zeit, die der durch den Trichter (Ausflussbecher) tretende Schmerz benötigt, ein Indikator für die relative Viskosität ist. Das Verfahren ist unübersichtlich und zeitaufwendig, insbesondere wenn die Tinte zuerst gefiltert werden muss. Es ist ziemlich ungenau, inkonsistent und selbst mit einem erfahrenen Bediener nicht wiederholbar. Aufgrund des kontinuierlichen Produktionsprozesses von Lackdraht verursacht die Intervallabtastung übermäßige Verzögerungen. Die Viskosität der in Farbe gelösten Flüssigkeit kann nicht in Echtzeit eingestellt werden. Außerdem sind die verschiedenen Zylinder des Dünnlackierprozesses offen; Aufgrund von Änderungen der Umgebungstemperatur, der Luftfeuchtigkeit und anderer Faktoren, wie z. B. Temperatur, trockenes Klima, ist es wahrscheinlich, dass Lacklösungsmittel flüchtig sind, und diese Viskositätsmessungstechnik wird in Bezug auf die Prozessanforderungen unwirksam.

Einige Unternehmen verwenden Wärmemanagementsysteme, um den Anwendungsort auf einer bestimmten optimalen Temperatur zu halten, um eine konstante Viskosität zu erreichen. Die Temperatur ist jedoch nicht der einzige Faktor, der die Viskosität beeinflusst. Schergeschwindigkeit, Fließbedingungen, Druck und andere Variablen können ebenfalls Viskositätsänderungen beeinflussen. Temperaturgesteuerte Systeme haben auch lange Installationszeiten und einen großen Platzbedarf.

Rheonics Lösungen

Eine automatisierte In-Line-Viskositätsmessung und -regelung ist entscheidend für die Kontrolle der Beschichtungsformulierung und der Auftragsviskosität. Rheonics bietet für die Prozesssteuerung und -optimierung im Beschichtungsprozess die folgenden Lösungen an, die auf einem ausbalancierten Torsionsresonator basieren:

  1. Online Viskosität Messungen: Rheonics SRV ist ein Inline-Viskositätsmessgerät mit großem Messbereich und eingebauter Flüssigkeitstemperaturmessung. Es kann Viskositätsänderungen in jedem Prozessstrom in Echtzeit erfassen.
  2. Online Viskosität und Dichte Messungen: Rheonics SRD ist ein Inline-Instrument zur gleichzeitigen Messung von Dichte und Viskosität mit eingebauter Flüssigkeitstemperaturmessung. Wenn die Dichtemessung für Ihren Betrieb wichtig ist, ist der SRD der beste Sensor, um Ihren Anforderungen gerecht zu werden. Er bietet ähnliche Funktionalität wie der SRV sowie genaue Dichtemessungen.

 

Die automatisierte Online-Viskositätsmessung über SRV oder eine SRD eliminiert die Unterschiede bei der Probenahme und den Labortechniken, die für die Viskositätsmessung mit herkömmlichen Methoden verwendet werden. Der Sensor wird entweder im Emaillebeschichtungseimer oder in der Leitung installiert, durch die die Beschichtung zum Applikator gepumpt wird, und misst kontinuierlich die Viskosität des formulierten Systems (und die Dichte bei SRD). Die Beschichtungskonsistenz wird durch die Automatisierung des Dosiersystems durch eine Prozesssteuerung auf Basis von Echtzeitviskositäts- und Temperaturmessungen erreicht. Durch die Verwendung eines SRV in einer Beschichtungsprozesslinie wird die Übertragungseffizienz der Beschichtung verbessert, was die Produktivität, die Gewinnmargen und die umweltbezogenen / behördlichen Ziele verbessert. Die Sensoren haben einen kompakten Formfaktor für eine einfache OEM- und Nachrüstinstallation. Sie erfordern keine Wartung oder Neukonfiguration. Die Sensoren liefern genaue, wiederholbare Ergebnisse, unabhängig davon, wie oder wo sie montiert sind, ohne dass spezielle Kammern, Gummidichtungen oder mechanischer Schutz erforderlich sind. SRV und SRD kommen ohne Verbrauchsmaterialien aus und sind ohne Wartung extrem einfach zu bedienen.

Rheonics 'Vorteil

Kompakter Formfaktor, keine beweglichen Teile und wartungsfrei

Rheonics SRV und SRD haben einen sehr kleinen Formfaktor für die einfache OEM- und Nachrüstinstallation. Sie ermöglichen eine einfache Integration in jeden Prozessstrom. Sie sind leicht zu reinigen und erfordern keine Wartung oder Neukonfiguration. Der geringe Platzbedarf ermöglicht eine einfache Inline-Installation und vermeidet zusätzlichen Platz- oder Adapterbedarf am Beschichter.

Hohe Stabilität und unempfindlich gegen Einbaubedingungen: Beliebige Konfiguration möglich

Rheonics SRV und SRD verwenden einen einzigartigen patentierten Koaxialresonator, bei dem sich zwei Enden der Sensoren in entgegengesetzte Richtungen drehen, wodurch Reaktionsmomente bei ihrer Montage aufgehoben werden und sie somit völlig unempfindlich gegenüber Montagebedingungen und Tintenflussraten sind. Diese Sensoren können einen regelmäßigen Standortwechsel problemlos bewältigen. Das Sensorelement sitzt direkt in der Flüssigkeit, ohne dass ein spezielles Gehäuse oder ein Schutzkäfig erforderlich sind.

Sofortige genaue Anzeige der Druckbedingungen - Vollständige Systemübersicht und vorausschauende Steuerung

Die Software von Rheonics ist leistungsstark, intuitiv und bequem zu bedienen. Die Echtzeitviskosität kann auf einem Computer überwacht werden. Mehrere Sensoren, die in der gesamten Fabrik verteilt sind, werden über ein einziges Dashboard verwaltet. Es gibt keine Auswirkung von Druckpulsationen durch Pumpen auf den Sensorbetrieb oder die Messgenauigkeit. Darüber hinaus ist der Sensor unempfindlich gegen Vibrationen oder elektrische Störungen durch externe Maschinen.

Einfache Installation und keine Neukonfigurationen / Neukalibrierungen erforderlich

Ersetzen Sie die Sensoren, ohne die Elektronik auszutauschen oder neu zu programmieren

Austausch des Sensors und der Elektronik ohne Firmware-Updates oder Änderungen des Kalibrierungskoeffizienten.

Einfache Montage. Schrauben in ¾ ”NPT-Inline-Verschraubungen oder Flanschverbindungen.

Keine Kammern, O-Ringe oder Dichtungen.

Zur Reinigung oder Inspektion leicht zu entfernen.

SRV mit Flansch, DIN 11851-Hygieneanschluss und Tri-Clamp-Anschluss für einfache Montage und Demontage erhältlich.

Niedriger Stromverbrauch

24V Gleichstromversorgung mit weniger als 0.1 A Stromaufnahme im Normalbetrieb (weniger als 3W)

Schnelle Reaktionszeit und temperaturkompensierte Viskosität

Ultraschnelle und robuste Elektronik in Kombination mit umfassenden Rechenmodellen machen Rheonics-Geräte zu den schnellsten und genauesten der Branche. SRV und SRD liefern in Echtzeit jede Sekunde genaue Viskositäts- (und Dichtemessungen für SRD) und werden nicht von Schwankungen der Durchflussrate beeinflusst!

Breite Einsatzmöglichkeiten

Die Instrumente von Rheonics sind für Messungen unter schwierigsten Bedingungen ausgelegt. SRV hat das breiteste Einsatzspektrum auf dem Markt für Inline-Prozessviskosimeter:

  • Druckbereich bis 5000 psi und höher
  • Temperaturbereich von -40 bis 300 ° C
  • Viskositätsbereich: 0.5 cP bis 50,000 + cP

SRD: Einzelinstrument, dreifache Funktion - Viskosität, Temperatur und Dichte

Rheonics SRD ist ein einzigartiges Produkt, das drei verschiedene Instrumente für Viskositäts-, Dichte- und Temperaturmessungen ersetzt. Es beseitigt die Schwierigkeit, drei verschiedene Instrumente gleichzeitig zu lokalisieren, und liefert äußerst genaue und wiederholbare Messungen unter härtesten Bedingungen.

Erzielen Sie die richtige Beschichtungsqualität, senken Sie die Kosten und steigern Sie die Produktivität

Integrieren Sie ein SRV oder SRD in die Prozesslinie und sorgen Sie für Gleichmäßigkeit und Konsistenz während des gesamten Beschichtungsprozesses. Erzielen Sie konstante Farben und Dicken, ohne sich um Farb- oder Dickenschwankungen sorgen zu müssen. SRV (und SRD) überwacht und steuert ständig die Viskosität (und Dichte bei SRD) und verhindert die übermäßige Verwendung teurer Pigmente und Lösungsmittel. Eine zuverlässige und automatische Tintenversorgung sorgt dafür, dass die Druckmaschinen schneller laufen, und spart dem Bediener Zeit. Optimieren Sie den Beschichtungsprozess mit einem SRV und erzielen Sie geringere Ausschussraten, weniger Abfall, weniger Kundenbeschwerden, weniger Stillstände der Druckmaschine und weniger Materialkosten. Und am Ende trägt es zu einem besseren Endergebnis und einer besseren Umwelt bei!

An Ort und Stelle reinigen (KVP)

SRV (und SRD) überwachen die Reinigung der Tintenleitungen durch Überwachung der Viskosität (und Dichte) des Lösungsmittels während der Reinigungsphase. Eventuelle kleine Rückstände werden vom Sensor erkannt, sodass der Bediener entscheiden kann, wann die Leitung zu diesem Zweck sauber ist. Alternativ liefert SRV Informationen an das automatische Reinigungssystem, um eine vollständige und wiederholbare Reinigung zwischen den Läufen sicherzustellen.

Überlegenes Sensordesign und Technologie

Ausgefeilte, patentierte Elektronik der 3rd-Generation steuert diese Sensoren und wertet ihre Reaktion aus. SRV und SRD sind mit Industriestandard-Prozessanschlüssen wie ¾ ”NPT und 1” Tri-Clamp erhältlich, mit denen der Bediener einen vorhandenen Temperatursensor in seiner Prozesslinie durch SRV / SRD ersetzen kann, um neben einer genauen Messung auch wertvolle und verwertbare Prozessflüssigkeitsinformationen wie die Viskosität zu erhalten Temperatur unter Verwendung eines eingebauten Pt1000 (DIN EN 60751 Klasse AA, A, B verfügbar).

Umweltfreundlich

Reduzieren Sie den Einsatz von flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) in Ihrem Prozess und reduzieren Sie den Energiebedarf für die Rückgewinnung oder die Entsorgungskosten. Intelligent fertigen und dabei Kosten sparen, hohe Qualität gewährleisten und die Umwelt schonen.

Elektronik, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist

Die Sensorelektronik ist sowohl in einem explosionsgeschützten Messumformergehäuse als auch in einer Hutschienenmontage mit kleinem Formfaktor erhältlich und ermöglicht eine einfache Integration in Prozessrohrleitungen und in den inneren Geräteschränken von Maschinen.

 

Einfache Integration

Mehrere in der Sensorelektronik implementierte analoge und digitale Kommunikationsmethoden machen den Anschluss an industrielle SPS- und Steuerungssysteme einfach und unkompliziert.

 

ATEX & IECEx Compliance

Rheonics bietet eigensichere Sensoren an, die von ATEX und IECEx für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen zertifiziert sind. Diese Sensoren erfüllen die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen in Bezug auf die Konstruktion und den Bau von Geräten und Schutzsystemen, die für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen vorgesehen sind.

Die eigensicheren und explosionsgeschützten Zertifizierungen von Rheonics ermöglichen auch die Anpassung eines vorhandenen Sensors, sodass unsere Kunden Zeit und Kosten sparen können, die mit der Identifizierung und Prüfung einer Alternative verbunden sind. Benutzerdefinierte Sensoren können für Anwendungen bereitgestellt werden, für die eine Einheit bis zu Tausenden von Einheiten erforderlich sind. mit Vorlaufzeiten von Wochen gegenüber Monaten.

Rheonics SRV & SRD sind sowohl ATEX als auch IECEx zertifiziert.

ATEX (2014 / 34 / EU) zertifiziert

Die ATEX-zertifizierten eigensicheren Sensoren von Rheonics entsprechen der ATEX-Richtlinie 2014/34 / EU und sind für die innere Sicherheit nach Ex ia zertifiziert. Die ATEX-Richtlinie legt Mindest- und Grundanforderungen in Bezug auf Gesundheit und Sicherheit zum Schutz von Arbeitnehmern fest, die in gefährlichen Atmosphären beschäftigt sind.

Die ATEX-zertifizierten Sensoren von Rheonics sind für den Einsatz in Europa und international anerkannt. Alle ATEX-zertifizierten Teile sind mit „CE“ gekennzeichnet, um die Konformität anzuzeigen.

IECEx-zertifiziert

Die eigensicheren Sensoren von Rheonics sind von IECEx, der International Electrotechnical Commission, für die Zertifizierung nach Standards für Geräte zur Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen zertifiziert.

Dies ist eine internationale Zertifizierung, die die Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen gewährleistet. Rheonics-Sensoren sind für die Eigensicherheit nach Ex i zertifiziert.

Implementierung

Installieren Sie den Sensor direkt in Ihrem Prozessstrom, um Viskositäts- und Dichtemessungen in Echtzeit durchzuführen. Es ist keine Bypass-Leitung erforderlich: Der Sensor kann direkt in den Prozessfluss eingetaucht werden. Beschichtungsdurchfluss und Maschinenvibrationen beeinträchtigen die Messstabilität und -genauigkeit nicht. Rheonics-Sensoren und -Lösungen für die Beschichtungssteuerung unterstützen Sie bei der Optimierung Ihrer Beschichtungsleistung, indem sie Jahr für Jahr wiederholte, aufeinanderfolgende und konsistente Ergebnisse liefern.

Rheonics Instrumentenauswahl

Rheonics entwickelt, fertigt und vertreibt innovative Systeme zur Flüssigkeitsmessung und -überwachung. In der Schweiz gefertigte Präzisionsviskosimeter und Dichtemessgeräte von Rheonics zeichnen sich durch die von der Anwendung geforderte Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit aus, die erforderlich sind, um in rauen Betriebsumgebungen zu bestehen. Stabile Ergebnisse - auch unter ungünstigen Strömungsbedingungen. Keine Auswirkung von Druckabfall oder Durchfluss. Es ist gleichermaßen gut für Qualitätskontrollmessungen im Labor geeignet. Es müssen keine Komponenten oder Parameter geändert werden, um über den gesamten Bereich zu messen.

Vorgeschlagene Produkte für die Anwendung

  • Breiter Viskositätsbereich - Überwachen Sie den gesamten Prozess
  • Wiederholbare Messungen in Newtonschen und Nicht-Newtonschen Flüssigkeiten, einphasigen und mehrphasigen Flüssigkeiten
  • Alle 316L-medienberührten Teile aus Edelstahl sind hermetisch abgedichtet
  • Eingebauter Sensor zur Messung der Temperatur der Flüssigkeit
  • Kompakter Formfaktor für den einfachen Einbau in bestehende Prozesslinien
  • Einfach zu reinigen, keine Wartung oder Neukonfiguration erforderlich
  • Einzelnes Instrument zur Messung von Prozessdichte, Viskosität und Temperatur
  • Wiederholbare Messungen in newtonschen und nicht-newtonschen Flüssigkeiten, einphasigen und mehrphasigen Flüssigkeiten
  • Ganzmetallkonstruktion (316L Edelstahl)
  • Eingebauter Sensor zur Messung der Temperatur der Flüssigkeit
  • Kompakter Formfaktor für den einfachen Einbau in bestehende Rohre
  • Einfach zu reinigen, keine Wartung oder Neukonfiguration erforderlich
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