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Füllungen optimieren, Ränder verbessern!

Verwenden Sie Inline-Viskosimeter, um den Füllstand genau und konsistent zu steuern.

Lesen Sie weiter >>, um Ihre Abfülllinien zu überwachen, zu steuern, zu optimieren und zu monetarisieren

Optimierung der Flüssigkeitsverpackung, Abfüllvorgänge mit Inline-Viskositätsmanagement

Hauptvorteile des Viskositätsmanagements in Fülllinien für flüssige Produkte:

  • Genaue und effiziente Verpackungslinienoperationen - erhebliche Einsparungen bei den Materialkosten
  • Nahtloser Produktwechsel: Agilität im Umgang mit unterschiedlichen und neuen Produktvarianten und Produktherkunft
  • Einhaltung der Vorschriften
  • Optimierung von KVP-Systemen

Einführung

Verpackungsflüssigkeit, Flüssigkeit mit festen Stücken und gelartige Produkte bestehen aus Verpackungsmaterialien und Verpackungsmaschinen wie Abfülllinien. Es umfasst starre Verpackungsformate wie Flaschen und Behälter sowie flexible Verpackungsformate wie Folien, Standbeutel, Quetschschläuche, Kartons und Bag-on-Box. In vielen Branchen werden Verpackungsprozesse mithilfe von Abfülllinien automatisiert.

Die Anwendungsbereiche für Flüssigverpackungen erstrecken sich über mehrere Branchen - Lebensmittel und Getränke, Kosmetika, Haushaltsprodukte, Chemikalien, Arzneimittel und FMCG-Produkte. Einige Beispiele aus der Industrie sind:

  • Speisen und Getränke: Saucen, Milchprodukte, Saft, kohlensäurehaltige Getränke, Suppen, Kaffee / Tee, Joghurt, Milch, Eis, Gelatinedesserts, Honig, Gelee, Sirupe, aseptische Lebensmittel, Butter, Ghee, Bier usw.
  • Kosmetik: Cremes, Lotionen, Shampoos, Gesichts-, Haaröle, Sonnenschutzmittel
  • Medikamente: Sirupe, Tropfen, Salben
  • FMCG: Zahnpasten, Desinfektionsmittel, Handwaschflüssigkeiten, Geschirrspülmittel, Flüssigwaschmittel
  • Chemikalien: Industrie, Wasseraufbereitung, Klebstoffe, Bergbau, Katalysator, Labor und andere Anwendungen.

Mechanismen zum Abfüllen / Verpacken

Einer der Schlüssel zu einer erfolgreichen Flüssigkeitsverpackungslinie ist die Effizienz. Um die Effizienz einer Verpackungslinie zu optimieren, müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden. Es umfasst die Viskosität der Flüssigkeit, Produkteigenschaften, spezifische Produktherausforderungen, einfache Reinigung, Genauigkeit, einfache Flexibilität und Umstellung sowie die Verwendung eines zuverlässigen Maschinenherstellers.

Alle Flüssigkeiten fließen unterschiedlich. Dies zu verstehen ist bei der Konstruktion einer Abfüllmaschine von größter Bedeutung. Die Viskosität ist die Eigenschaft, die Einblicke in das Fließverhalten der Flüssigkeit gibt. Daher ist es wichtig, die Viskosität des von Ihnen gehandhabten Produkts zu beachten. Die Füllmethoden unterscheiden sich in Kosten, Genauigkeit, Geschwindigkeit und Hygiene. Nicht alle Methoden sind für alle Flüssigkeiten geeignet, denn Getränke erfordern besondere Hygiene, teure Kosmetika erfordern besondere Präzision, während Motoröl eine andere Fließeigenschaft aufweist als beispielsweise Mineralwasser. Ein frei fließendes Produkt wie Wasser mit niedriger Viskosität fließt gut durch einen Schwerkraftfüller. Dies liegt daran, dass dieser Maschinentyp auf die Schwerkraft angewiesen ist, um das Produkt durchzudrücken.

Einige Produkte mit höherer Viskosität benötigen Unterstützung beim Einfüllen in die Verpackung. Lotionen und andere hochviskose Flüssigkeiten eignen sich gut für Kolbenfüller und Pumpenfüller. Kolbenfüller sind vielseitig in der Lage, Flüssigkeiten von kohlensäurehaltigen Produkten bis hin zu Zuckerguss und Saucen zu verarbeiten. Pumpenfüller eignen sich gut für Flüssigkeiten aller Viskositäten und bieten Abwechslung bei der gewählten Pumpe. Pumpenfüller können Exzenterschneckenpumpen, Zahnradpumpen, Schmierpumpen und verschiedene Ventile und Armaturen verwenden, um die Anforderungen des Projekts zu erfüllen.

Technologie zum vollautomatischen Befüllen von Flüssigkeiten

Es gibt verschiedene Prinzipien zur Messung der Füllmengen von Flüssigkeiten in industriellen Prozessen. Alle Prinzipien haben einige Gemeinsamkeiten: Flüssigkeiten fließen niemals mit gleichmäßigem Druck durch die Rohre der Abfüllmaschine. Die Dichte kann aufgrund von Luftblasen in der Flüssigkeit und Änderungen der Temperatur oder des Rezepts schwanken. Daher kann die richtige Füllmenge nicht einfach anhand der Zeit bestimmt werden.

  • Gravimetrische Füllung mit Wägezellen
  • Messung mit Füllstandsensoren
  • Volumenmessung
  • Massendurchflussmessung

Die verschiedenen Messmethoden erreichen unterschiedliche Füllgeschwindigkeiten. Beim Befüllen mit einem Füllstandsensor kann eine Flasche in zwei bis vier Sekunden gefüllt werden. Mit der Wiegetechnologie oder der Massendurchflussmessung dauert das Befüllen einer Flasche etwa fünf Sekunden. Die Durchflussmessung leidet unter der größten Schwankung der Füllgeschwindigkeit, wobei die Zeit zwischen zwei und fünf Sekunden variiert.

Warum ist die Viskosität wichtig?

"Viskosität ist der Name des Spiels in flüssigen Verpackungen"

Unabhängig von der im Werk eingesetzten automatisierten Abfülltechnologie möchten die Ingenieure die Kontrolle über die Viskosität des flüssigen Produkts behalten. Die Viskosität ist ein wesentlicher Faktor, der bei der Verpackung von Flüssigkeiten berücksichtigt werden muss, da sie die Geschwindigkeit beeinflusst, mit der die Flüssigkeit durch das Rohr fließt, aushärtet und trocknet und in die Verpackung abgegeben wird. Deshalb ist es wichtig, die Viskosität für eine ordnungsgemäße Verpackung genau zu messen. Die Viskosität bestimmt auch die Art des Produktfüllers. Es muss genügend Kraft bereitstellen, um den Fluss zu fördern, aber nicht so stark, dass es zu einer Überfüllung kommt.

Was macht die Automatisierung und Steuerung der Viskosität so wichtig für den Aufbau einer effizienten Verpackungslinie für flüssige Produkte?

Einer der ersten Aspekte einer Verpackungslinie, die ein Unternehmen berücksichtigen muss, ist die Viskosität der Flüssigkeit, die den Abfüll- und Verpackungsprozess durchläuft. Die Dicke der Flüssigkeit wird eine große Determinante bei der Auswahl der richtigen Maschinen zum Kauf und zur Installation sein. Wenn Geräte für das falsche Viskositätsniveau verwendet werden, kann dies die Produktivität erheblich beeinträchtigen, und es ist wahrscheinlicher, dass Ausfälle auftreten. Überlegen Sie, ob die Flüssigkeit wasserdünn, dicker oder hochviskos ist. Dies kann anhand eines Viskositätsdiagramms bei der Auswahl der Maschinen bestimmt werden.

Die Inline-Echtzeit-Viskositätsüberwachung und -steuerung in der Verpackungslinie für flüssige / flüssige Produkte bietet mehrere Vorteile:

Genaue und effiziente Abläufe in der Verpackungslinie - erhebliche Einsparungen bei den Materialkosten. Die Viskositätskontrolle macht flüssige Verpackungslinien „genauer“, indem sie ein konsistentes Produkt gewährleistet, und ermöglicht somit eine strengere Kontrolle für die Abgabe des richtigen Produktniveaus. Die Viskositätsqualitätskontrolle in Produktions- und Transportphasen vor den Abfüllvorgängen kann sicherstellen, dass die genaue Flüssigkeitsmenge abgegeben wird, mit minimalen Prozessvariabilitäten, die möglicherweise durch die Verpackungslinienausrüstung wie Düsen und Ventile entstehen können. Dies führt zu erheblichen Materialeinsparungen für das Unternehmen, wenn man den Umfang der Operationen berücksichtigt.

Um die Vorschriften zur Bestrafung der Unterfüllung einzuhalten, überschreiten Hersteller während der Produktion häufig die Mindestmenge in der Verpackung. Eine solche Sicherheitsüberfüllung kann jedoch kostspielig sein. Beispielsweise füllt ein mittelgroßer Milchproduzent täglich rund 100,000 Flaschen Kokosmilch. Durch die Reduzierung der Überfüllung einzelner Flaschen um einige Gramm könnte das Unternehmen möglicherweise mehrere Millionen Euro pro Jahr einsparen. Hersteller von kompletten Abfüllanlagen sollten daher Systeme anbieten, die die Füllmengen mit hoher Präzision messen und die Überfüllung auf ein absolutes Minimum beschränken.

Nahtlose Produktumstellung: Agilität im Umgang mit unterschiedlichen und neuen Produktvarianten und Produktherkunft. Fabrikingenieure erhalten ein genaueres Bild davon, wie die neuen Formulierungen oder Rezeptänderungen reagieren und wie sie möglicherweise aktuelle Systeme und Steuerparameter anpassen müssen. Die Echtzeitüberwachung erleichtert den Übergang eines chargenbasierten Prozesses zum kontinuierlichen Betrieb und spart erhebliche Betriebs- und Kapitalkosten durch die Wiederverwendung derselben Linien für mehrere Produkte. Die Ingenieure der Verpackungslinie können schnell auf sich ständig ändernde Kundenanforderungen reagieren, die Leistung optimieren und die Systemkosten senken.

Quelle: Pepsico Inc.

Mithilfe von Viskositätsdaten können die Ingenieure der Verpackungslinie die Parameter anpassen, um sicherzustellen, dass sie den Abgabevorgang genau kontrollieren, ohne von Änderungen der Produkteigenschaften, insbesondere der von der Viskosität abhängigen Fließfähigkeit, betroffen zu sein. Darüber hinaus können die Entscheidungen zur Anpassung der Maschinenparameter und -variablen (Düsen, Pumpen, Ventilsteuerungen) durch die Viskositätsdaten zuverlässig gesteuert und automatisiert werden, wodurch sichergestellt wird, dass die Umrüstzeit auf ein Minimum beschränkt ist.

Einhaltung von Vorschriften. Bei Lebensmitteln und Getränken sind Qualität, Sicherheit und Vertrauen von entscheidender Bedeutung. Die Genauigkeit und Wiederholbarkeit des Abgabevorgangs muss streng kontrolliert werden, da die EU-, WHO-Normen und andere GMP-Richtlinien zulässige Toleranzwerte in Abhängigkeit von Produkt- / Branchentypen festlegen. Die Herausforderung für alle diese Prozesse ist dieselbe: Die Verpackung muss die angegebene Produktmenge enthalten. Wenn beispielsweise die Füllmenge in Flaschen zu gering ist, verstößt dies gegen die EU-Vorverpackungsrichtlinie 76/211 / EWG und das deutsche Gesetz über vorverpackte Produkte (§22 FPackV). Diese legen den Prozentsatz fest, um den eine Produktionscharge die angegebene Mindestfüllmenge unterschreiten kann. Hier kann „Fehlverhalten“ zu Strafen führen, die die Einstellung der Produktion einschließen.

Dies bedeutet, dass die Viskositätsautomatisierung von entscheidender Bedeutung ist, um sicherzustellen, dass der Abfüllprozess effizient bleibt, um das Risiko von Abfällen, Ausschuss und Strafen abzuwenden. Dies kann in Fabriken für kontinuierliche Flüssigkeitsabfüllung, in denen jede Stunde Tonnen Material verpackt werden, erheblich hoch sein!

Andere Überlegungen zur Effizienz von a flüssige Verpackungslinie

Einfache Reinigung. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Möglichkeit, die Geräte einfach und problemlos zu reinigen. Je einfacher die Maschinen zu reinigen sind, desto weniger Zeit wird für die Reinigung von Teilen und Maschinen benötigt und desto schneller kann sie wieder betriebsbereit sein. Maschinen, die leicht zu zerlegen sind, tragen dazu bei, den Reinigungsprozess effizient zu halten. Ein Beispiel hierfür ist, dass der Kunde Geräte kauft, die entweder eine manuelle oder eine automatische Reinigung (CIP) bieten. Dies ist die effizienteste Methode zum Reinigen eines Füllstoffs. CIP führt die Reinigungslösung durch die Maschine, um sicherzustellen, dass alle benetzten Teile sauber sind.

Bildquelle: TetraPak

 

Leichtigkeit von Flexibilität, Umstellung und Skalierbarkeit. Die einfache Umstellung und Flexibilität der Maschinen sind ebenfalls ein wesentlicher Bestandteil eines effizienten Verpackungssystems. Dies bedeutet, dass die Ausrüstung mehrere Arten von Behältern oder Flüssigkeiten aufnehmen kann, ohne dass Teile ausgetauscht werden müssen. Einige Hersteller verfügen über Maschinen, mit denen mehrere Flaschengrößen mit einem einzigen Gerät verarbeitet werden können, solange die Viskosität der Flüssigkeiten konstant ist. Maschinen sollten auch leicht zu aktualisieren sein, was besonders wichtig ist, wenn das Geschäft wächst.

Schlüsselwert von Viskositätsautomatisierungslösungen in Verpackungslinien

Moderne Produktionslinie für automatisierte Bierabfüllungen. Bierflaschen bewegen sich auf Förderband.

Die allgemeinen und wesentlichen Faktoren, die das Viskositätsmanagement in praktisch jeder Füllanwendung wichtig machen:

  1. Qualität: Die Viskositätsüberwachung des flüssigen Produkts in den Verarbeitungs- und Transportphasen vor dem Abfüllvorgang kann sicherstellen, dass die Produktqualität / -konsistenz vor dem Abfüllen ausreichend ist.
  2. Wiederholbarkeit über Chargen hinweg: Um die Konsistenz von Charge zu Charge sicherzustellen und ein gleichmäßiges Niveau / Gewicht aufrechtzuerhalten, ist eine Viskositätskontrolle unerlässlich.
  3. Reduzierter Abfall und Kosteneinsparungen: Genaue Abfüllvorgänge bedeuten, dass die genaue Menge des Produkts während der Verpackung geliefert wird, wodurch Tonnen zusätzlicher Materialien eingespart werden, die möglicherweise anderweitig zusätzlich verbraucht werden könnten. Dies bedeutet auch weniger Abfall und Ausschuss, selbst bei strengsten Vorschriften, wodurch die Kosten minimiert werden.
  4. Effizienz: Eine problemlose Echtzeitüberwachung der Viskosität kann viel Zeit und Mühe sparen, die mit der Offline-Analyse der Probe und dem Treffen von Prozessentscheidungen auf der Grundlage dieser Analyse verbunden sind.
  5. Umwelt: Die Viskositätsautomatisierung kann die CIP / SIP-Prozesse optimieren. Die Verringerung des Verbrauchs von Reinigungsflüssigkeiten / -materialien ist gut für die Umwelt.
  6. Intelligente Fabrik - Vorteile der Digitalisierung und Automatisierung: Die von den Sensoren erfassten Prozessdaten können auf vielfältige Weise verwendet werden - Maschinenwartungsplanung, QC-Diagnose, Ursachenanalyse, Informationsaustausch zwischen Einrichtungen zur Dezentralisierung von Entscheidungen und vieles mehr. Die Möglichkeit, mithilfe von Viskositätsinformationen unterschiedliche Jobs / Modelle für unterschiedliche Flüssigkeiten zu laden, führt zu Vorteilen von größter Bedeutung, sodass Unternehmen die Vorteile von Industrie 4.0 und Automatisierungstechnologien nutzen können. Sie werden anpassungsfähiger an sich ständig ändernde Verbraucherbedürfnisse. Erfahren Sie mehr über den unten stehenden Link.

Lecksuche und Optimierung des Stromverbrauchs mit kontinuierlichen Online-Viskositätsmessungen

Die Viskosität ist eine der entscheidenden Fluideigenschaften, deren Messung die Genauigkeit und Leistung eines CPM-Systems (Computational Pipeline Monitoring) beeinflussen kann, insbesondere solcher CPM-Systeme, die auf einer RTTM / E-RTTM-basierten Lösung (Real-Time Transient Model) basieren Liefern Sie Leckwarnungen, Leckraten und Leckpositionen.

Das Leckerkennungssystem (auf Echtzeit-Transientenmodellen basierende Methoden) profitiert erheblich von Online-Viskositätsüberwachungsgeräten. Viskositätsdaten ermöglichen eine genauere Berechnung von Druckprofilen und die Verfolgung von Fluideigenschaften. Dies gilt insbesondere für Fabriken, die unterschiedliche Produktlinien verwalten, in denen sich die Fluideigenschaften von Lauf zu Lauf erheblich unterscheiden können. Die kontinuierliche Verfolgung der Viskositätsdaten kann auch zur Verbesserung der Pumpenauswahl beitragen, um die Leistung zu optimieren und den Stromverbrauch zu steuern. In ähnlicher Weise verbessert eine Online-Viskositätsmessung bei Mischvorgängen den Systembetrieb, indem aktuellere und genauere Informationen für die Berechnung des Pumpenstromverbrauchs bereitgestellt werden.

Viskositätsmessung und Prozessherausforderungen

Ingenieure und Anlagenbetreiber in Verpackungslinien erkennen die Notwendigkeit, Viskositätsmessungen durchzuführen und durch geeignete Korrekturmaßnahmen einzugreifen, um eine qualitativ hochwertige und konsistente, vorhersehbare Fließfähigkeit des flüssigen / halbflüssigen Produkts zu erreichen. Diese Messungen haben sie jedoch im Laufe der Jahre herausgefordert.

Offline-Stichproben sind einfach unzuverlässig und nicht für Flüssigkeitsverpackungen geeignet

Die Überwachung der Viskosität einer Flüssigkeit in einem Prozess bedeutet häufig, eine Probe der Flüssigkeit aus einem Tank oder einer Rohrleitung zu entnehmen und die Probe in ein Labor zu bringen, wo ihr Durchfluss und ihre rheologischen Eigenschaften mit einem Laborviskosimeter oder Rheometer gemessen werden. Basierend auf den Ergebnissen muss der Prozessbetreiber informiert werden, ob die Flüssigkeit die gewünschte Viskosität hat oder ob weitere Maßnahmen erforderlich sind, dann müssen nach dem Eingriff neue Messungen durchgeführt werden. Dieses System wird als Offline- oder manuelle Steuerung bezeichnet, mit mehreren offensichtlichen Nachteilen - es ist zeitaufwändig und selbst bei erfahrenen Bedienern oft ungenau. Meistens sind die Ergebnisse zu spät, um eine Charge zu speichern.

Die Alternative besteht darin, ein Inline-Viskosimeter zu verwenden, das die Viskosität der Prozessflüssigkeit während des gesamten Prozesses kontinuierlich überwacht. Dieses Instrument gibt ein Ausgangssignal aus, das dem Bediener bei Anzeige die erforderlichen Informationen zur Steuerung des Prozesses liefert. Alternativ werden die Viskosimeterausgänge zur automatischen Prozesssteuerung mit einer SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) / DCS (Digital Control System) verbunden.

Probleme mit herkömmlichen Viskosimetern für die Inline-Installation

Herkömmliche Prozessviskosimeter stoßen auf Probleme im Zusammenhang mit dem Flüssigkeitsfluss in Rohrleitungs- und Tankmischanlagen. Im Allgemeinen funktionieren diese Viskosimeter der älteren Generation bei turbulenter Strömung nicht richtig. Rotationsinstrumente arbeiten nur bis zu einer bestimmten maximalen Durchflussrate. Bei Druckabfallviskosimetern muss der Durchfluss geregelt werden. Durchflussprobleme bei diesen Typen werden vermieden, indem das Viskosimeter an der Bypass-Leitung installiert und der Probenfluss an das Instrument angepasst wird. Die Reaktionszeit des Instruments hängt dann von den Durchflussbedingungen ab, da für eine wirksame Kontrolle eine angemessene Probenerneuerungsrate erforderlich ist. Darüber hinaus müssen Instrumente, die in einer Prozessumgebung verwendet werden, robust sein und korrosiven Materialien widerstehen können, denen sie insbesondere während der Reinigung begegnen können.

Rheonics 'Lösungen zur Verbesserung der Effizienz und Agilität von Verpackungslinien

Die automatisierte Inline-Viskositätsmessung und -steuerung ist entscheidend, um die Viskosität während des Abfüllvorgangs zu überwachen / zu steuern und sicherzustellen, dass die Parameter der Verpackungslinienmaschine entsprechend der Produktviskosität angepasst werden. Rheonics bietet die folgenden Lösungen zur Prozesssteuerung und Effizienzoptimierung in der Verpackungslinie an.

Viskositäts- und Dichtemessgeräte

  1. In-line Viskosität Messungen: Rheonics SRV ist ein weit verbreitetes Inline-Viskositätsmessgerät, das Viskositätsmessungen (zusammen mit Temperaturmessungen) liefern und Viskositätsänderungen in jedem Prozessstrom in Echtzeit erfassen kann.
  2. In-line Viskosität und Dichte Messungen: Rheonics SRD ist ein Inline-Instrument zur gleichzeitigen Dichte- und Viskositätsmessung (zusammen mit Temperaturmessungen). Wenn die Dichtemessung für Ihren Betrieb wichtig ist, kann SRD auf Ihre Anforderungen eingehen und verfügt über ähnliche Betriebsfunktionen wie das SRV sowie genaue Dichtemessungen.

Dieses Instrument gibt ein Ausgangssignal und einen Messwert auf einem Software-Panel aus, das dem Bediener, falls angezeigt, die erforderlichen Informationen zur Steuerung des Prozesses liefert. Alternativ kann es möglich sein, die Ausgabe an eine automatische Prozesssteuerung zu senden. Integrierte Steuerungssysteme ermöglichen eine effektive Nutzung der Viskositäts- / Dichteinformationen in der Prozesslinie.

Integriert, schlüsselfertig Licht Management zum Befüllen von Linienoperationen

Rheonics bietet eine integrierte schlüsselfertige Lösung für das Qualitätsmanagement aus:

  1. In-line Viskosität Messungen: Rheonics SRV - ein Inline-Viskositätsmessgerät mit großer Reichweite und integrierter Flüssigkeitstemperaturmessung
  2. Rheonics-Prozessmonitor: ein fortgeschrittener Predictive Tracking Controller Überwachung und Steuerung von Prozessbedingungen in Echtzeit
  3. Rheonics RheoPulse mit maschinell dosing: Ein autonomes System der Stufe 4, das keine Kompromisse mit festgelegten Viskositätsgrenzen eingeht und automatisch Bypassventile oder Pumpen aktiviert, um Gemischkomponenten in den Verarbeitungsstufen vor den Abfüllvorgängen adaptiv zu dosieren.

Rheonics 'System zur Überwachung und Kontrolle der Viskosität und Dichte der Produktion - Lebensmittel, Getränke, Teig, Sahne

Rheonics-Prozessmonitor

Der SRV-Sensor befindet sich in einer Linie und misst kontinuierlich die Viskosität (und Dichte bei SRD). Warnungen können so konfiguriert werden, dass der Bediener über die erforderlichen Maßnahmen informiert wird, oder der gesamte Verwaltungsprozess kann mit RPTC (Rheonics Predictive Tracking Controller) vollständig automatisiert werden. Die Verwendung eines SRV in der Abfülllinie führt zu einer Verbesserung der Produktivität, der Gewinnmargen und der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Rheonics-Sensoren verfügen über einen kompakten Formfaktor für eine einfache OEM-, Nachrüst- und Skalierbarkeit über alle Linien im Werk. Sie erfordern keine Wartung oder Neukonfigurationen. Die Sensoren bieten genaue, wiederholbare Ergebnisse, unabhängig davon, wie oder wo sie montiert sind, ohne dass spezielle Kammern, Gummidichtungen oder mechanischer Schutz erforderlich sind. SRV und SRD verwenden keine Verbrauchsmaterialien und erfordern keine Neukalibrierung. Sie sind extrem einfach zu bedienen, was zu extrem niedrigen Betriebskosten auf Lebenszeit führt. Als Maschinenbauer oder Automatisierungssystemintegrator können Sie auf unserer speziellen Systemintegrator-Seite mehr über die einfache Integration des Rheoniksensors in Ihre Produktlinie erfahren.

Sobald die Prozessumgebung eingerichtet ist, ist normalerweise nur ein geringer Aufwand erforderlich, um die Integritätskonsistenz der Systeme aufrechtzuerhalten. Die Bediener können sich auf die strenge Kontrolle mit der Managementlösung für flüssige Verpackungslinien von Rheonics verlassen.

 

Inline-Dichtemessgeräte im Sondenstil haben einen Vorteil bei der gewichtsbasierten automatisierten Befüllung

Für eine präzise automatisierte Befüllung (z. B. volumetrische Methode) kann es besonders wichtig sein, die Dichte zu überwachen und zu steuern. Die Dichte kann aufgrund von Luftblasen in der Flüssigkeit und Änderungen der Temperatur oder des Rezepts schwanken.

Coriolis-Durchflussmesser bieten Massendurchflussmessungen, haben jedoch bestimmte Nachteile wie:

  • Zeitaufwändige Kalibrierungsverfahren und schwierige Installation
  • Schwierigkeiten bei der Reinigung: Coriolis-Durchflussmesser sind schwer zu reinigen, insbesondere wenn die Flüssigkeit einen beträchtlichen Feststoffgehalt aufweist. Es macht sie ungeeignet, die Hygienestandards in Fabriken zu erfüllen.
  • Längere Füllzeiten: Mit der Wiegetechnologie oder der Massendurchflussmessung dauert das Befüllen einer Flasche etwa fünf Sekunden. Die Durchflussmessung leidet unter der größten Schwankung der Füllgeschwindigkeit, wobei die Zeit zwischen zwei und fünf Sekunden variiert.

Andererseits sind Rheonics SRD für die einfachste Integration in eine kontinuierliche Produktionsumgebung konzipiert und gebaut. Sie haben keine speziellen Kammern und können zur Reinigung oder Inspektion leicht entfernt werden. SRD-Sonden sind für Clean-in-Place (CIP) hermetisch abgedichtet und unterstützen Hochdruckwäsche mit IP69K M12-Anschlüssen. SRD ist ein einzigartiges Produkt, das drei verschiedene Instrumente für Viskositäts-, Dichte- und Temperaturmessungen ersetzt.

Verpackungslinien kann die Fortschritte in der Automatisierungstechnik von Rheonics optimal nutzen

Rheonics-Automatisierungssysteme umfassen Funktionen, die über die alten Systeme hinausgehen, wie eingebettete erweiterte Prozesssteuerungsalgorithmen, statistische Überwachung, Überwachung intelligenter Geräte und Überwachung des Anlagenzustands. Sie bringen die Prozess- und Anlagenzustandsdaten sowohl in den Betrieb als auch in die Wartung ein und ermöglichen neue und effiziente Möglichkeiten zur Integration von Arbeitsprozessen sowie zur Verbesserung der Aktualität und Genauigkeit von Entscheidungen, was angesichts der Geschwindigkeit und des Umfangs der Vorgänge innerhalb einer Verpackungslinie für flüssige Produkte von entscheidender Bedeutung ist.

 

KVP-Systeme intelligenter machen

Rheonics SRV (und SRD) sind nicht nur CIP / SIP-konform, sondern überwachen auch die Reinigung der Flüssigkeitsleitungen, indem sie die Viskosität (und Dichte) des Reinigers / Lösungsmittels während der Reinigungsphase überwachen. Kleine Rückstände werden vom Sensor erkannt, sodass der Bediener entscheiden kann, wann die Leitung sauber / zweckmäßig ist. Alternativ liefert SRV (und SRD) Informationen an das automatisierte Reinigungssystem, um eine vollständige und wiederholbare Reinigung zwischen den Läufen sicherzustellen und somit die vollständige Einhaltung der Hygienestandards von Lebensmittel- / Pharmaherstellungsanlagen sicherzustellen. Erfahren Sie mehr darüber, wie Rheonics-Viskositätssysteme CIP-Systeme optimieren, um Reinigungszeiten / Ausfallzeiten zu verkürzen. Dies bedeutet auch erhebliche Einsparungen bei den Reinigungsflüssigkeiten / -materialien. Mehr Erfahren Wie SRV CIP-kompatibel und besser ist, hilft dennoch, den CIP-Prozess zu optimieren.

Rheonics 'Vorteil

Kompakter Formfaktor, keine beweglichen Teile und wartungsfrei

Rheonics SRV und SRD haben einen sehr kleinen Formfaktor für die einfache OEM- und Nachrüstinstallation. Sie ermöglichen eine einfache Integration in jeden Prozessstrom. Sie sind leicht zu reinigen und erfordern keine Wartung oder Neukonfiguration. Ihre geringe Stellfläche ermöglicht die Inline-Installation in jeder Prozesslinie, ohne dass zusätzlicher Platz oder Adapter erforderlich sind.

Hygienisches, hygienisches Design

Rheonics SRV und SRD sind neben kundenspezifischen Prozessanschlüssen auch in Tri-Clamp- und DIN 11851-Anschlüssen erhältlich.

SRV - DIN 11851 - Inline-Prozessviskositätssensor für hygienisch-medizinisch-pharmazeutische Schokoladenteig-Lebensmittelmischanwendungen SRV - DIN 11851
SRV - Triclamp - Inline-Prozessviskositätssensor für Druck-, Beschichtungs-, Lebensmittel-, Misch- und Mahlanwendungen SRV - Triclamp

Sowohl SRV als auch SRD erfüllen die Anforderungen für direkten Kontakt mit Lebensmitteln gemäß den Bestimmungen der US-amerikanischen FDA und der EU.

Konformitätserklärung - Konformität mit Lebensmittelkontakten für SRV & SRD

Hohe Stabilität und unempfindlich gegen Einbaubedingungen: Beliebige Konfiguration möglich

Rheonics SRV und SRD verwenden einen einzigartigen patentierten Koaxialresonator, bei dem sich zwei Enden der Sensoren in entgegengesetzte Richtungen drehen, wodurch Reaktionsmomente bei ihrer Montage aufgehoben werden und sie somit völlig unempfindlich gegenüber Montagebedingungen und Durchflussraten sind. Das Sensorelement sitzt direkt in der Flüssigkeit, ohne spezielle Anforderungen an Gehäuse oder Schutzkäfig.

Sensor_Pipe_mounting Montage - Rohre
Sensor_Tank_montage Montage - Tanks

Sofortige genaue Anzeige der Fließfähigkeit - Vollständige Systemübersicht und vorausschauende Steuerung

Rheonics RheoPulse Software ist leistungsstark, intuitiv und bequem zu bedienen. Echtzeit-Prozessflüssigkeit kann auf dem integrierten IPC oder einem externen Computer überwacht werden. Mehrere über die Anlage verteilte Sensoren werden über ein einziges Dashboard verwaltet. Keine Auswirkung von Druckpulsationen durch Pumpen auf den Sensorbetrieb oder die Messgenauigkeit. Keine Vibrationswirkung.

Inline-Messungen wird keine Bypass-Leitung benötigt

Installieren Sie den Sensor direkt in Ihrem Prozessstrom, um Echtzeit-Viskositäts- (und Dichtemessungen) durchzuführen. Es ist keine Bypassleitung erforderlich: Der Sensor kann in Reihe eingetaucht werden. Durchfluss und Vibrationen beeinträchtigen die Messstabilität und -genauigkeit nicht.

Tri-Clamp_SRV_Montage
Durchflusszelle

Einfache Installation und keine Neukonfigurationen / Neukalibrierungen erforderlich - keine Wartung / Ausfallzeiten

Ersetzen Sie im unwahrscheinlichen Fall eines beschädigten Sensors die Sensoren, ohne die Elektronik auszutauschen oder neu zu programmieren. Ersatz für Sensor und Elektronik ohne Firmware-Updates oder Kalibrierungsänderungen. Einfache Montage. Erhältlich mit Standard- und kundenspezifischen Prozessanschlüssen wie NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Flansch, Varinline und anderen sanitären und hygienischen Anschlüssen. Keine besonderen Kammern. Zur Reinigung oder Inspektion leicht zu entfernen. SRV ist auch mit DIN11851 und Tri-Clamp-Verbindung zur einfachen Montage und Demontage erhältlich. SRV-Sonden sind für Clean-in-Place (CIP) hermetisch abgedichtet und unterstützen Hochdruckwäsche mit IP69K M12-Anschlüssen.

Rheonics-Instrumente verfügen über Edelstahlsonden und bieten optional Schutzbeschichtungen für spezielle Situationen.

Niedriger Stromverbrauch

24-V-Gleichstromversorgung mit weniger als 0.1 A Stromaufnahme während des normalen Betriebs.

Schnelle Reaktionszeit und temperaturkompensierte Viskosität

Ultraschnelle und robuste Elektronik in Kombination mit umfassenden Rechenmodellen machen Rheonics-Geräte zu einem der schnellsten, vielseitigsten und genauesten in der Branche. SRV und SRD liefern jede Sekunde genaue Viskositäts- (und Dichtemessungen für SRD) in Echtzeit und werden nicht durch Durchflussschwankungen beeinflusst!

Breite Einsatzmöglichkeiten

Die Instrumente von Rheonics sind für Messungen unter schwierigsten Bedingungen ausgelegt.

SRV ist verfügbar mit das breiteste Betriebsspektrum auf dem Markt für Inline-Prozessviskosimeter:

  • Druckbereich bis 5000 psi
  • Temperaturbereich von -40 bis 200 ° C
  • Viskositätsbereich: 0.5 cP bis 50,000 cP (und höher)

SRD: Einzelinstrument, dreifache Funktion - Viskosität, Temperatur und Dichte

Rheonics SRD ist ein einzigartiges Produkt, das drei verschiedene Instrumente für Viskositäts-, Dichte- und Temperaturmessungen ersetzt. Es beseitigt die Schwierigkeit, drei verschiedene Instrumente gleichzeitig zu lokalisieren, und liefert äußerst genaue und wiederholbare Messungen unter härtesten Bedingungen.

Hilft Abgabe / Befüllung effizienter, Kosten senken und Produktivität steigern

Integrieren Sie ein SRV in die Prozesslinie und stellen Sie die Konsistenz über die Jahre sicher. SRV überwacht und steuert ständig die Viskosität (und Dichte bei SRD) und aktiviert Ventile adaptiv zur Dosierung der Gemischbestandteile. Optimieren Sie den Prozess mit einem SRV und erleben Sie weniger Abschaltungen, weniger Energieverbrauch, weniger Verstöße und Materialkosteneinsparungen. Und am Ende trägt es zu einem besseren Endergebnis und einer besseren Umwelt bei!

An Ort und Stelle reinigen (KVP) und Sterilisation an Ort und Stelle (SIP)

SRV (und SRD) überwacht die Reinigung der Flüssigkeitsleitungen durch Überwachung der Viskosität (und Dichte) des Reinigers / Lösungsmittels während der Reinigungsphase. Kleine Rückstände werden vom Sensor erkannt, sodass der Bediener entscheiden kann, wann die Leitung sauber / zweckmäßig ist. Alternativ liefert SRV (und SRD) Informationen an das automatisierte Reinigungssystem, um eine vollständige und wiederholbare Reinigung zwischen den Läufen sicherzustellen und somit die vollständige Einhaltung der Hygienestandards von Lebensmittelherstellungsanlagen sicherzustellen.

Überlegenes Sensordesign und Technologie

Anspruchsvolle, patentierte Elektronik ist das Gehirn dieser Sensoren. SRV und SRD sind mit branchenüblichen Prozessanschlüssen wie ¾ ”NPT, DIN 11851, Flansch und Tri-Clamp erhältlich, mit denen der Bediener einen vorhandenen Temperatursensor in seiner Prozesslinie durch SRV / SRD ersetzen kann, der wertvolle und umsetzbare Informationen zu Prozessflüssigkeiten wie Viskosität liefert eine genaue Temperaturmessung mit einem eingebauten Pt1000 (DIN EN 60751 Klasse AA, A, B erhältlich).

Elektronik, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist

Die Sensorelektronik ist sowohl in einem Sendergehäuse als auch in einer DIN-Schienenhalterung mit kleinem Formfaktor erhältlich und ermöglicht eine einfache Integration in Prozesslinien und in Geräteschränke von Maschinen.

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Entdecken Sie Elektronik- und Kommunikationsoptionen

Einfache Integration

Mehrere in der Sensorelektronik implementierte analoge und digitale Kommunikationsmethoden machen den Anschluss an industrielle SPS- und Steuerungssysteme einfach und unkompliziert.

Analoge und digitale Kommunikationsoptionen

Analoge und digitale Kommunikationsoptionen

Optionale digitale Kommunikationsoptionen

Optionale digitale Kommunikationsoptionen

ATEX & IECEx Compliance

Rheonics bietet eigensichere Sensoren an, die von ATEX und IECEx für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen zertifiziert sind. Diese Sensoren erfüllen die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen in Bezug auf die Konstruktion und den Bau von Geräten und Schutzsystemen, die für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen vorgesehen sind.

Die eigensicheren und explosionsgeschützten Zertifizierungen von Rheonics ermöglichen auch die Anpassung eines vorhandenen Sensors, sodass unsere Kunden Zeit und Kosten sparen können, die mit der Identifizierung und Prüfung einer Alternative verbunden sind. Benutzerdefinierte Sensoren können für Anwendungen bereitgestellt werden, für die eine Einheit bis zu Tausenden von Einheiten erforderlich sind. mit Vorlaufzeiten von Wochen gegenüber Monaten.

Rheonics SRV & SRD sind sowohl ATEX als auch IECEx zertifiziert.

ATEX (2014 / 34 / EU) zertifiziert

Die ATEX-zertifizierten eigensicheren Sensoren von Rheonics entsprechen der ATEX-Richtlinie 2014/34 / EU und sind für die innere Sicherheit nach Ex ia zertifiziert. Die ATEX-Richtlinie legt Mindest- und Grundanforderungen in Bezug auf Gesundheit und Sicherheit zum Schutz von Arbeitnehmern fest, die in gefährlichen Atmosphären beschäftigt sind.

Die ATEX-zertifizierten Sensoren von Rheonics sind für den Einsatz in Europa und international anerkannt. Alle ATEX-zertifizierten Teile sind mit „CE“ gekennzeichnet, um die Konformität anzuzeigen.

IECEx-zertifiziert

Die eigensicheren Sensoren von Rheonics sind von IECEx, der International Electrotechnical Commission, für die Zertifizierung nach Standards für Geräte zur Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen zertifiziert.

Dies ist eine internationale Zertifizierung, die die Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen gewährleistet. Rheonics-Sensoren sind für die Eigensicherheit nach Ex i zertifiziert.

Implementierung

Installieren Sie den Sensor direkt in Ihrem Prozessstrom, um Viskositäts- und Dichtemessungen in Echtzeit durchzuführen. Es ist keine Bypassleitung erforderlich: Der Sensor kann in Reihe eingetaucht werden. Durchfluss und Vibrationen beeinträchtigen die Messstabilität und -genauigkeit nicht. Optimieren Sie die Mischleistung, indem Sie wiederholte, aufeinanderfolgende und konsistente Tests an der Flüssigkeit durchführen.

Inline-Standorte für die Qualitätskontrolle

  • In Tanks
  • In den Verbindungsrohren zwischen verschiedenen Verarbeitungsbehältern

Instrumente / Sensoren

SRV Viskosimeter ODER an SRD für zusätzliche Dichte

Rheonics Instrumentenauswahl

Rheonics entwickelt, fertigt und vertreibt innovative Systeme zur Flüssigkeitsmessung und -überwachung. In der Schweiz gefertigte Präzisionsviskosimeter und Dichtemessgeräte von Rheonics zeichnen sich durch die von der Anwendung geforderte Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit aus, die erforderlich sind, um in rauen Betriebsumgebungen zu bestehen. Stabile Ergebnisse - auch unter ungünstigen Strömungsbedingungen. Keine Auswirkung von Druckabfall oder Durchfluss. Es ist gleichermaßen gut für Qualitätskontrollmessungen im Labor geeignet. Es müssen keine Komponenten oder Parameter geändert werden, um über den gesamten Bereich zu messen.

Vorgeschlagene Produkte für die Anwendung

  • Breiter Viskositätsbereich - Überwachen Sie den gesamten Prozess
  • Wiederholbare Messungen in Newtonschen und Nicht-Newtonschen Flüssigkeiten, einphasigen und mehrphasigen Flüssigkeiten
  • Alle 316L-medienberührten Teile aus Edelstahl sind hermetisch abgedichtet
  • Eingebauter Sensor zur Messung der Temperatur der Flüssigkeit
  • Kompakter Formfaktor für den einfachen Einbau in bestehende Prozesslinien
  • Einfach zu reinigen, keine Wartung oder Neukonfiguration erforderlich
  • Einzelnes Instrument zur Messung von Prozessdichte, Viskosität und Temperatur
  • Wiederholbare Messungen in newtonschen und nicht-newtonschen Flüssigkeiten, einphasigen und mehrphasigen Flüssigkeiten
  • Ganzmetallkonstruktion (316L Edelstahl)
  • Eingebauter Sensor zur Messung der Temperatur der Flüssigkeit
  • Kompakter Formfaktor für den einfachen Einbau in bestehende Rohre
  • Einfach zu reinigen, keine Wartung oder Neukonfiguration erforderlich
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