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Echtzeit-Rheologiemessungen von Polymerschmelzen

Einführung

Polymere haben sich aufgrund ihrer geringen Kosten, ihrer vorteilhaften Eigenschaften (hohe chemische Beständigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit, hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht) und ihrer leichten Verarbeitbarkeit wegen von billigen Ersatzstoffen für Naturprodukte zu hochwertigen Materialien für eine Vielzahl industrieller Anwendungen entwickelt. Sie werden als Folienverpackungen, für feste Formteile von Automobilkarosserieteilen, Fernsehgehäusen, Flugzeugteilen, Schaumstoffen für Kaffeetassen und Kühlschrankisolierungen, Fasern für Bekleidung und Teppiche, Klebstoffen, Gummi für Reifen und Schläuche, Farben und Beschichtungen und vielem mehr verwendet.

Die Polymerextrusion ist extrem energieintensiv, und die Echtzeitüberwachung des Energieverbrauchs und der Schmelzequalität ist äußerst wichtig, um die neuen Vorschriften betreffend Kohlendioxidemission zu erfüllen und im hart umkämpften Kunststoffmarkt zu bestehen.

Polymer-Extrusion

Anwendung

Polymere werden spritzgegossen, gepresst oder extrudiert. All dies erfordert, dass ein Polymer in eine Form gebracht wird. Die Verarbeitung ist jedoch energieintensiv. In Großbritannien belaufen sich die Stromkosten für die Kunststoffverarbeitung auf ca. £ 350 Millionen pro Jahr. Eine Reduktion des Stromverbrauchs würde zu enormen Einsparungen und einer erheblichen Verringerung der Umweltbelastung führen.

Der Energieverbrauch während der Polymerverarbeitung kann in zwei Aspekte unterteilt werden: das übergeordnete Energiemanagementsystem und die Maschinensteuerung. Für das übergeordnete Energiemanagementsystem kann durch Prozessmanagement und Wartung eine Reduktion des Energieverbrauchs um etwa 30% erreicht werden. Ohne das richtige Prozessmanagement tragen nicht optimale Betriebseinstellungen wie thermisches Aufheizen, Abkühlen und die Verarbeitungsgeschwindigkeit beim Polymer-Extrusionsprozess zu einer enormen Energieverschwendung bei.

Die Dichte und Viskosität von Polymerschmelzen sind sehr wichtige physikalisch-chemische Parameter in einem Polymerherstellungsprozess. Sie sind sehr wichtige Faktoren, die die Produktionskosten und die Rentabilität des Herstellungsprozesses beeinflussen. Polymere werden spritzgegossen, gepresst oder extrudiert. All dies erfordert, dass ein Polymer in eine Form gebracht wird.

Die Inline-Charakterisierung von Materialien erfreut sich bei Forschern zunehmender Beliebtheit, die daran arbeiten, die Leistung vieler bestehender Herstellungsverfahren zu verbessern sowie neuer Verfahren zu entwickeln. Die Vorteile, die mit der Anwendung dieser Techniken verbunden sind, können direkt mit einer verbesserten Qualität und reduzierten Produktionskosten in Verbindung gebracht werden. Rheologiemessungen können zur Materialcharakterisierung, zur Bestimmung der Verarbeitbarkeit und als Eingabedaten für Computersimulationen verwendet werden. Die Rheologie hat Vorteile gegenüber anderen Verfahren, da sie gegenüber bestimmten Aspekten der Struktur, wie Verzweigung und Verteilung des Molekulargewichtes bis hin zu hohen Werten, empfindlich ist. In vielen Fällen ist die rheologische Charakterisierung viel schneller als ihre Gegenstücke.

Im Extrusionsprozess ist die Produktdichte der kritischste Faktor, der die Produktionskosten und die Gesamtrentabilität des Herstellungsprozesses beeinflusst. Eine Reduzierung der Dichte reduziert die Rohstoffkosten. Wenn jedoch die Produktdichte zu niedrig gehalten wird, verschlechtern sich die mechanischen Eigenschaften und die geometrische Genauigkeit. Ein kritisches Gleichgewicht ist daher unerlässlich, um die Materialkosten zu senken und gleichzeitig eine ausreichende Festigkeit und Genauigkeit zu gewährleisten. Die Dichte des PVC-Schaums kann durch Variieren der Art und Menge der Additive, der Verarbeitungsparameter (Temperatur, Drehzahl der Förderschnecke) oder beider gesteuert werden.

Der Hauptzweck der kontinuierlichen Anpassung der Betriebseinstellungen besteht darin, eine gleichbleibende Schmelzqualität zu gewährleisten. Untersuchungen haben gezeigt, dass die Schmelzviskosität wahrscheinlich der beste Indikator für die Schmelzqualität ist (Cogswell, 1981). Für viskosere Materialien muss mehr Kraft bereitgestellt und andere Bedingungen wie die Temperatur angepasst werden. Hersteller müssen diese Informationen sorgfältig verstehen, um die richtigen Bedingungen und den bestmöglichen Einsatz der Ressourcen sicherzustellen. Zur Optimierung der Betriebseinstellungen ist eine Echtzeitüberwachung der Schmelzviskosität erforderlich.

Herausforderungen

Ein- und Zweischneckenextrusion sind die am häufigsten verwendeten Extrusionstechniken. Kunststoffgranulate werden von einer Schnecke, die sich von der Zufuhrzone zur Düse bewegt, gedrückt, und Granulate schmelzen unter Scherbeanspruchung und Trommelerwärmung.

Anwendungsbezogen

Die meisten Polymermaterialien zeigen ein äußerst kompliziertes Verhalten, insbesondere bei Polymerschmelzen. Die Anwendung erfordert Messungen unter sehr schwierigen Bedingungen - bei hohem Druck (50-100 MPa) und hoher Temperatur (ca. 150-300 ° C). Bei HPHT besteht ein hohes Risiko für Genauigkeits- und Zuverlässigkeitsprobleme.

Probleme mit der Prozessüberwachung bei der Leistungsaufnahme des Motors

Nur wenige kunststoffverarbeitende Unternehmen überwachen den Stromverbrauch des Extrudermotors, um die Schmelzestabilität, die Endproduktqualität und auch die Energieeffizienz zu untersuchen. Bei dieser Technik gibt es jedoch ein paare Herausforderungen:

  • Die Installation von Leistungsmessern für jeden Extruder ist teuer, und mathematische Modelle, die auf den Prozesseinstellungen basieren, sind möglicherweise eine bessere Alternative
  • Bestehende Modelle hängen stark von der Geometrie des Extruders und der Polymermaterialien ab. Es ist schwierig, dasselbe Modell für verschiedene Anwendungsfälle ohne Umschulung zu verwenden

Probleme bei der Prozessüberwachung mit dem Schmelzedruck

In der Industrie wird üblicherweise der Schmelzedruck in der Nähe der Schneckenspitze als Hauptindikator für die Schmelzequalität akzeptiert. Einige Einschränkungen bei dieser Technik:

  • Es ist bekannt, dass der Druck proportional zur Schneckendrehzahl ist, er wird jedoch auch geringfügig von der Schmelztemperatur, der Schneckengeometrie und dem zu verarbeitenden Polymermaterial beeinflusst.
  • Instabiler Schmelzedruck verursacht Durchsatzschwankungen und Schwankungen der Endproduktqualität.

Einschränkungen herkömmlicher Viskositätsmesstechniken

Das rheologische Verhalten der meisten Polymermaterialien ist ziemlich komplex. Die Viskosität ist sowohl von der Scher- als auch von der thermischen Vorgeschichte abhängig. Oft wird die Polymerviskosität offline gemessen. Eine Probe der Polymerverbindung wird geschmolzen und in ein spezielles Kapillarröhrchen (Glasviskosimeter) oder bei Online-Messungen durch Einbau eines parallel zum Extruder montierten Kapillarröhrchens gegeben. Beide Techniken erfordern lange Zeitverzögerungen, die sich aus der Zeit ergeben, die die Schmelze benötigt, um durch die Transitleitungen und die Kapillare zu fließen. In einigen Fällen sind Viskosimeter an den Extrusionslinien angebracht, die die Spannung an der Düsenwand messen, indem sie den Druckabfall entlang eines Schlitzes oder einer Kapillare messen, und die Durchflussrate wird mit einem zusätzlichen Durchflussmesser gemessen. Obwohl diese Verfahren Viskositätsmessungen ergeben, die für den Extrusionsprozess relevanter sind, stört der Durchflussmesser häufig den Schmelzestrom, wodurch die ursprünglichen Fließeigenschaften verändert werden.

Herkömmliche mechanische und elektromechanische Viskosimeter, die hauptsächlich für Labormessungen entwickelt wurden, lassen sich nur schwer in die Steuerungs- und Überwachungsumgebung integrieren. Die derzeitige Testmethode in externen Labors ist aufgrund der logistischen Herausforderungen des Versands und der hohen Fixkosten nicht optimal und teuer. Die komplexen Veränderungen, die in einem Motor oder einem Kompressor stattfinden, können häufig nicht aus einer routinemäßigen Ölprobe bestimmt werden, da die durch eine solche Probe dargestellten Daten lediglich eine Momentaufnahme des Ölzustands zum Zeitpunkt der Probenahme widerspiegeln und die herkömmliche Instrumentierung dadurch beeinträchtigt werden kann Schergeschwindigkeit, Temperatur und andere Variablen.

Warum ist Online-Rheologiemessung in Echtzeit wichtig?

Es gibt verschiedene Motivationsvorteile aus Kosten-, Umwelt- und Logistikgründen für die Online-Echtzeit-Viskositätsüberwachung im Polymerproduktionsprozess. Es ist ein hervorragendes Werkzeug zur Materialcharakterisierung und für verschiedene Zwecke der Fehlerbehebung. Die wichtigsten Vorteile sind folgende:

Wirtschaftliche und logistische Vorteile, reduzierte Produktionskosten: Die Online-Viskositätsanalyse würde die Anzahl der Proben, die an externe Laboratorien geschickt werden, und die damit verbundenen Kosten verringern. Kontinuierliche Ergebnisse von Vor-Ort-Analysen würden auch den Arbeitsaufwand / die Kosten für den Versand und Stichprobenfehler reduzieren.

Rheologiemessungen können zur Fehlerbehebung bei der Polymerverarbeitung und zur Reduzierung von Fehlern beitragen:

  • Haifischhaut: Materialien, die nicht sehr scherverdünnend sind, neigen zu Haifischhaut bei relativ niedrigeren Durchsatzraten. Die Viskositätsinformation des Materials bei der Verarbeitungstemperatur (im Lippenbereich) kann wesentlich sein, um die Scherbeanspruchung zu verringern, die Düsentemperatur zu erhöhen oder Additive zu verwenden, die das Rutschen fördern und den Defekt abwenden.
  • Blaseninstabilität beim Folienblasen: Eine geringe Schmelzfestigkeit des Materials kann diesen Defekt verursachen. Dehnungsviskositäts- und / oder Schmelzfestigkeitswerte von Materialien können verwendet werden, um die Blasenstabilität verschiedener Materialien zu vergleichen und das richtige Material für die Anwendung auszuwählen. Das Abkühlen kann dazu beitragen, die Blasentemperatur zu senken und dadurch die Schmelzfestigkeit zu erhöhen.
  • Schlechtes Vermischen von zwei Polymeren: Wenn der Viskositätsunterschied zwischen zwei zu mischenden Polymeren groß ist (z. B. über 5-Zeiten), ist das Mischen äußerst schwierig, da die von der Matrix auf die höherviskose dispergierte Phase ausgeübte Scherspannung nicht groß genug ist, um ein Zerbrechen zu verursachen. Abhilfemaßnahme wäre die Verwendung einer höherviskosen Matrix.

Verbesserte Endproduktqualität: Die rheologischen Messungen des Rohmaterials und des Endprodukts können Produkteigenschaften wie Schlagzähigkeit, Optik, Verzug, Sprödigkeit usw. charakterisieren. Eine kontinuierliche Überwachung kann dabei helfen, während des Extrusionsprozesses auftretende Änderungen oder Verschlechterungen zu erkennen.

Reduzierter Energieverbrauch: Zur Optimierung der Betriebseinstellungen ist eine Echtzeitüberwachung der Schmelzviskosität erforderlich. Der optimale Einsatz von Ressourcen und Strom in der Produktion unter strenger Kontrolle der Prozesse wird durch rheologische Echtzeitmessungen sichergestellt.

Erhöhte Arbeitssicherheit: Weitere Faktoren wie die Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen für die Arbeit mit Lösungsmitteln, die Berücksichtigung der Umwelt und der Bedarf an Fachpersonal für die Durchführung dieser Tests (die in einem Labor durchgeführt werden müssen) tragen zur hohen Beliebtheit der lösungsmittelfreien Methode bei.

Schnellere Antwortzeiten: In-situ-Viskositäts- (und Dichteanalyse) würde die Verzögerung zwischen der Probenahme und dem Erhalt einer Antwort vom Labor verringern / beseitigen.

Umwelt: Durch Online-Überwachungssysteme kann die Ressourcennutzung maximiert werden, wodurch weniger Abfall entsteht, der der Umwelt zugute kommt. Mehr Nachhaltigkeit durch weniger Emissionen.

Rheonics Lösungen

Die automatisierte Inline-Viskositätsmessung in Echtzeit ist für die Polymerherstellung von entscheidender Bedeutung. Rheonics bietet für die Prozesssteuerung und -optimierung in der Polymerverarbeitung die folgenden Lösungen an, die auf einem ausbalancierten Torsionsresonator basieren:

  1. In-line Viskosität Messungen: Rheonics SRV ist ein Inline-Viskositätsmessgerät mit großem Messbereich und eingebauter Flüssigkeitstemperaturmessung. Es kann Viskositätsänderungen in jedem Prozessstrom in Echtzeit erfassen.
  2. In-line Viskosität und Dichte Messungen: Rheonics SRD ist ein In-Line-Instrument zur gleichzeitigen Messung von Dichte und Viskosität mit eingebauter Flüssigkeitstemperaturmessung. Wenn die Dichtemessung für Ihren Betrieb wichtig ist, ist der SRD der beste Sensor, um Ihren Anforderungen gerecht zu werden. Er bietet ähnliche Betriebsfunktionen wie der SRV sowie genaue Dichtemessungen.

Die automatisierte In-Line-Viskositätsmessung über SRV oder SRD eliminiert die Schwankungen bei der Probenentnahme und den Labortechniken, die bei der Viskositätsmessung nach den herkömmlichen Methoden verwendet werden. Der Sensor ist in Reihe geschaltet und misst kontinuierlich die Viskosität (und Dichte bei SRD). Die Verwendung eines SRV / SRD zur Prozessüberwachung kann die Produktivität verbessern und die Gewinnspannen erhöhen. Beide Sensoren haben einen kompakten Formfaktor für eine einfache OEM- und Nachrüstinstallation. Sie erfordern keine Wartung oder Neukonfiguration. Beide Sensoren liefern genaue, wiederholbare Ergebnisse, unabhängig davon, wie oder wo sie montiert sind, ohne dass spezielle Kammern, Gummidichtungen oder mechanischer Schutz erforderlich sind. Ohne Verbrauchsmaterialien sind SRV und SRD extrem einfach zu bedienen.

Kompakter Formfaktor, keine beweglichen Teile und wartungsfrei

Rheonics SRV und SRD haben einen sehr kleinen Formfaktor für die einfache OEM- und Nachrüstinstallation. Sie ermöglichen eine einfache Integration in jeden Prozessstrom. Sie sind leicht zu reinigen und erfordern keine Wartung oder Neukonfiguration. Ihre geringe Stellfläche ermöglicht die Inline-Installation in jeder Prozesslinie, ohne dass zusätzlicher Platz oder Adapter erforderlich sind.

Hohe Stabilität und unempfindlich gegen Einbaubedingungen: Beliebige Konfiguration möglich

Rheonics SRV und SRD verwenden einen einzigartigen patentierten Koaxialresonator, bei dem sich zwei Enden der Sensoren in entgegengesetzte Richtungen verdrehen, wodurch Reaktionsmomente bei ihrer Montage aufgehoben werden und sie somit völlig unempfindlich gegenüber Montagebedingungen und Durchflussraten sind. Diese Sensoren können einen regelmäßigen Standortwechsel problemlos bewältigen. Das Sensorelement sitzt direkt in der Flüssigkeit, ohne dass ein spezielles Gehäuse oder ein Schutzkäfig erforderlich sind.

Sofortige genaue Anzeige der Prozessbedingungen - Vollständige Systemübersicht und vorausschauende Steuerung

Die Software von Rheonics ist leistungsstark, intuitiv und bequem zu bedienen. Die Echtzeitviskosität kann auf einem Computer überwacht werden. Mehrere Sensoren werden von einem einzigen Armaturenbrett aus verwaltet, das sich über die gesamte Produktionshalle erstreckt. Keine Auswirkung von Druckpulsationen durch Pumpen auf den Sensorbetrieb oder die Messgenauigkeit. Unberührt von Stößen, Vibrationen oder Strömungsverhältnissen.

Einfache Installation und keine Neukonfigurationen / Neukalibrierungen erforderlich

Ersetzen Sie Sensoren, ohne die Elektronik auszutauschen oder neu zu programmieren, und ersetzen Sie Sensor und Elektronik ohne Firmware-Updates oder Änderungen des Kalibrierungskoeffizienten. Einfache Montage. Schrauben in ¾ ”NPT-Gewinde in der Tintenleitungsverschraubung. Keine Kammern, O-Ring-Dichtungen oder Dichtungen. Zur Reinigung oder Inspektion leicht zu entfernen. SRV mit Flansch- und Dreiklemmenanschluss zur einfachen Montage und Demontage erhältlich.

Niedriger Stromverbrauch

24V-Gleichstromversorgung mit einer Stromaufnahme von weniger als 0.1 A während des normalen Betriebs

Schnelle Reaktionszeit und temperaturkompensierte Viskosität

Ultraschnelle und robuste Elektronik in Kombination mit umfassenden Rechenmodellen machen Rheonics-Geräte zu den schnellsten und genauesten der Branche. SRV und SRD liefern sekundengenau Echtzeitmessungen der Viskosität (und Dichte für SRD) und werden nicht von Schwankungen der Durchflussrate beeinflusst!

Breite Einsatzmöglichkeiten

Die Instrumente von Rheonics sind für Messungen unter schwierigsten Bedingungen ausgelegt. SRV hat das breiteste Einsatzspektrum auf dem Markt für Inline-Prozessviskosimeter:

  • Druckbereich bis 5000 psi
  • Temperaturbereich von -40 bis 200 ° C
  • Viskositätsbereich: 0.5 cP bis 50,000 cP

SRD: Einzelinstrument, dreifache Funktion - Viskosität, Temperatur und Dichte

Die SRD von Rheonics ist ein einzigartiges Produkt, das drei verschiedene Instrumente für Viskositäts-, Dichte- und Temperaturmessungen ersetzt. Es beseitigt die Schwierigkeit, drei verschiedene Instrumente gleichzeitig zu lokalisieren, und liefert äußerst genaue und wiederholbare Messungen unter härtesten Bedingungen.

An Ort und Stelle reinigen (KVP)

SRV (und SRD) überwachen die Reinigung von Leitungen durch Überwachung der Viskosität (und Dichte) des Lösungsmittels während der Reinigungsphase. Eventuelle kleine Rückstände werden vom Sensor erkannt, sodass der Bediener entscheiden kann, wann die Leitung zu diesem Zweck sauber ist. Alternativ liefert SRV Informationen an das automatische Reinigungssystem, um eine vollständige und wiederholbare Reinigung zwischen den Läufen zu gewährleisten, anders als bei Glaskapillaren.

Überlegenes Sensordesign und Technologie

Ausgefeilte, patentierte Elektronik der 3rd-Generation steuert diese Sensoren und wertet ihre Reaktion aus. SRV und SRD sind mit Industriestandard-Prozessanschlüssen wie ¾ ”NPT und 1” Tri-Clamp erhältlich, mit denen der Bediener einen vorhandenen Temperatursensor in seiner Prozesslinie durch SRV / SRD ersetzen kann, um neben einer genauen Messung auch wertvolle und verwertbare Prozessflüssigkeitsinformationen wie die Viskosität zu erhalten Temperatur unter Verwendung eines eingebauten Pt1000 (DIN EN 60751 Klasse AA, A, B verfügbar).

Elektronik, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist

Die Sensorelektronik ist sowohl in einem explosionsgeschützten Messumformergehäuse als auch in einer Hutschienenmontage mit kleinem Formfaktor erhältlich und ermöglicht eine einfache Integration in Prozessrohrleitungen und in den inneren Geräteschränken von Maschinen.

 

Einfache Integration

Mehrere in der Sensorelektronik implementierte analoge und digitale Kommunikationsmethoden machen den Anschluss an industrielle SPS- und Steuerungssysteme einfach und unkompliziert.

 

ATEX & IECEx Compliance

Rheonics bietet eigensichere Sensoren an, die von ATEX und IECEx für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen zertifiziert sind. Diese Sensoren erfüllen die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen in Bezug auf die Konstruktion und den Bau von Geräten und Schutzsystemen, die für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen vorgesehen sind.

Die eigensicheren und explosionsgeschützten Zertifizierungen von Rheonics ermöglichen auch die Anpassung eines vorhandenen Sensors, sodass unsere Kunden Zeit und Kosten sparen können, die mit der Identifizierung und Prüfung einer Alternative verbunden sind. Benutzerdefinierte Sensoren können für Anwendungen bereitgestellt werden, für die eine Einheit bis zu Tausenden von Einheiten erforderlich sind. mit Vorlaufzeiten von Wochen gegenüber Monaten.

Rheonics SRV & SRD sind sowohl ATEX als auch IECEx zertifiziert.

ATEX (2014 / 34 / EU) zertifiziert

Die ATEX-zertifizierten eigensicheren Sensoren von Rheonics entsprechen der ATEX-Richtlinie 2014/34 / EU und sind für die innere Sicherheit nach Ex ia zertifiziert. Die ATEX-Richtlinie legt Mindest- und Grundanforderungen in Bezug auf Gesundheit und Sicherheit zum Schutz von Arbeitnehmern fest, die in gefährlichen Atmosphären beschäftigt sind.

Die ATEX-zertifizierten Sensoren von Rheonics sind für den Einsatz in Europa und international anerkannt. Alle ATEX-zertifizierten Teile sind mit „CE“ gekennzeichnet, um die Konformität anzuzeigen.

IECEx-zertifiziert

Die eigensicheren Sensoren von Rheonics sind von IECEx, der International Electrotechnical Commission, für die Zertifizierung nach Standards für Geräte zur Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen zertifiziert.

Dies ist eine internationale Zertifizierung, die die Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen gewährleistet. Rheonics-Sensoren sind für die Eigensicherheit nach Ex i zertifiziert.

Implementierung

Installieren Sie den Sensor direkt in Ihrem Prozessstrom, um Viskositäts- und Dichtemessungen in Echtzeit durchzuführen. Es ist keine Bypass-Leitung erforderlich: Der Sensor kann in die Leitung eingetaucht werden, Durchflussrate und Vibrationen beeinträchtigen die Messstabilität und -genauigkeit nicht. Optimieren Sie den Entscheidungsfindungsprozess durch wiederholte, aufeinanderfolgende und konsistente Tests der Flüssigkeit.

Rheonics Instrumentenauswahl

Rheonics entwickelt, fertigt und vertreibt innovative Systeme zur Flüssigkeitsmessung und -überwachung. In der Schweiz gefertigte Präzisionsviskosimeter von Rheonics bieten die von der Anwendung geforderte Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit, um in rauen Betriebsumgebungen zu überleben. Stabile Ergebnisse - auch unter ungünstigen Strömungsbedingungen. Keine Auswirkung von Druckabfall oder Durchfluss. Es ist gleichermaßen gut für Qualitätskontrollmessungen im Labor geeignet.

Vorgeschlagene Produkte für die Anwendung

• Breiter Viskositätsbereich - Überwachen Sie den gesamten Prozess
• Wiederholbare Messungen in newtonschen und nicht-newtonschen Flüssigkeiten, einphasigen und mehrphasigen Flüssigkeiten
• Ganzmetallkonstruktion (316L Edelstahl)
• Eingebaute Flüssigkeitstemperaturmessung
• Kompakter Formfaktor für die einfache Installation in vorhandenen Prozesslinien
• Einfach zu reinigen, keine Wartung oder Neukonfiguration erforderlich

• Einzelinstrument zur Messung von Prozessdichte, Viskosität und Temperatur
• Wiederholbare Messungen in newtonschen und nicht-newtonschen Flüssigkeiten, einphasigen und mehrphasigen Flüssigkeiten
• Ganzmetallkonstruktion (316L Edelstahl)
• Eingebaute Flüssigkeitstemperaturmessung
• Kompakter Formfaktor für die einfache Installation in vorhandenen Rohren
• Einfach zu reinigen, keine Wartung oder Neukonfiguration erforderlich

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