Verpackungsflüssigkeit, Flüssigkeit mit festen Stücken und gelartige Produkte bestehen aus Verpackungsmaterialien und Verpackungsmaschinen wie Abfülllinien. Es umfasst starre Verpackungsformate wie Flaschen und Behälter sowie flexible Verpackungsformate wie Folien, Standbeutel, Quetschschläuche, Kartons und Bag-on-Box. In vielen Branchen werden Verpackungsprozesse mithilfe von Abfülllinien automatisiert.

Die Anwendungsbereiche für Flüssigverpackungen erstrecken sich über mehrere Branchen - Lebensmittel und Getränke, Kosmetika, Haushaltsprodukte, Chemikalien, Arzneimittel und FMCG-Produkte. Einige Beispiele aus der Industrie sind:

• Speisen und Getränke: Saucen, Milchprodukte, Saft, kohlensäurehaltige Getränke, Suppen, Kaffee / Tee, Joghurt, Milch, Eis, Gelatinedesserts, Honig, Gelee, Sirupe, aseptische Lebensmittel, Butter, Ghee, Bier usw.
• Kosmetik: Cremes, Lotionen, Shampoos, Gesichts-, Haaröle, Sonnenschutzmittel
• Medikamente: Sirupe, Tropfen, Salben
• FMCG: Zahnpasten, Desinfektionsmittel, Handwaschflüssigkeiten, Geschirrspülmittel, Flüssigwaschmittel
• Chemikalien: Industrie, Wasseraufbereitung, Klebstoffe, Bergbau, Katalysator, Labor und andere Anwendungen.

Einer der Schlüssel zu einer erfolgreichen Flüssigkeitsverpackungslinie ist die Effizienz. Um die Effizienz einer Verpackungslinie zu optimieren, müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden. Es umfasst die Viskosität der Flüssigkeit, Produkteigenschaften, spezifische Produktherausforderungen, einfache Reinigung, Genauigkeit, einfache Flexibilität und Umstellung sowie die Verwendung eines zuverlässigen Maschinenherstellers.

Alle Flüssigkeiten fließen unterschiedlich. Dies zu verstehen ist bei der Konstruktion einer Abfüllmaschine von größter Bedeutung. Die Viskosität ist die Eigenschaft, die Einblicke in das Fließverhalten der Flüssigkeit gibt. Daher ist es wichtig, die Viskosität des von Ihnen gehandhabten Produkts zu beachten. Die Füllmethoden unterscheiden sich in Kosten, Genauigkeit, Geschwindigkeit und Hygiene. Nicht alle Methoden sind für alle Flüssigkeiten geeignet, denn Getränke erfordern besondere Hygiene, teure Kosmetika erfordern besondere Präzision, während Motoröl eine andere Fließeigenschaft aufweist als beispielsweise Mineralwasser. Ein frei fließendes Produkt wie Wasser mit niedriger Viskosität fließt gut durch einen Schwerkraftfüller. Dies liegt daran, dass dieser Maschinentyp auf die Schwerkraft angewiesen ist, um das Produkt durchzudrücken.

Einige Produkte mit höherer Viskosität benötigen Unterstützung beim Einfüllen in die Verpackung. Lotionen und andere hochviskose Flüssigkeiten eignen sich gut für Kolbenfüller und Pumpenfüller. Kolbenfüller sind vielseitig in der Lage, Flüssigkeiten von kohlensäurehaltigen Produkten bis hin zu Zuckerguss und Saucen zu verarbeiten. Pumpenfüller eignen sich gut für Flüssigkeiten aller Viskositäten und bieten Abwechslung bei der gewählten Pumpe. Pumpenfüller können Exzenterschneckenpumpen, Zahnradpumpen, Schmierpumpen und verschiedene Ventile und Armaturen verwenden, um die Anforderungen des Projekts zu erfüllen.

Einer der ersten Aspekte einer Verpackungslinie, den ein Unternehmen berücksichtigen muss, ist die Viskosität der Flüssigkeit, die durch die Abfüll- und Verpackungsprozesse geht. Die Dicke der Flüssigkeit ist ein entscheidender Faktor bei der Auswahl der richtigen Maschinen, die gekauft und installiert werden müssen. Wenn Geräte für die falsche Viskosität verwendet werden, kann dies die Produktivität erheblich beeinträchtigen und Ausfälle sind wahrscheinlicher. Berücksichtigen Sie bei der Auswahl der Maschinen, ob die Flüssigkeit wasserdünn, dickflüssiger oder hochviskos ist. Dies lässt sich mithilfe einer Viskositätstabelle ermitteln.

Die Inline-Viskositätsüberwachung und -kontrolle in Echtzeit in Verpackungslinien für flüssige Produkte bietet mehrere Vorteile:

Genaue und effiziente Abläufe in der Verpackungslinie - erhebliche Einsparungen bei den Materialkosten. Die Viskositätskontrolle macht flüssige Verpackungslinien „genauer“, indem sie ein konsistentes Produkt gewährleistet, und ermöglicht somit eine strengere Kontrolle für die Abgabe des richtigen Produktniveaus. Die Viskositätsqualitätskontrolle in Produktions- und Transportphasen vor den Abfüllvorgängen kann sicherstellen, dass die genaue Flüssigkeitsmenge abgegeben wird, mit minimalen Prozessvariabilitäten, die möglicherweise durch die Verpackungslinienausrüstung wie Düsen und Ventile entstehen können. Dies führt zu erheblichen Materialeinsparungen für das Unternehmen, wenn man den Umfang der Operationen berücksichtigt.

Um die Vorschriften zur Bestrafung der Unterfüllung einzuhalten, überschreiten Hersteller während der Produktion häufig die Mindestmenge in der Verpackung. Eine solche Sicherheitsüberfüllung kann jedoch kostspielig sein. Beispielsweise füllt ein mittelgroßer Milchproduzent täglich rund 100,000 Flaschen Kokosmilch. Durch die Reduzierung der Überfüllung einzelner Flaschen um einige Gramm könnte das Unternehmen möglicherweise mehrere Millionen Euro pro Jahr einsparen. Hersteller von kompletten Abfüllanlagen sollten daher Systeme anbieten, die die Füllmengen mit hoher Präzision messen und die Überfüllung auf ein absolutes Minimum beschränken.

Nahtlose Produktumstellung: Agilität im Umgang mit unterschiedlichen und neuen Produktvarianten und Produktherkunft. Fabrikingenieure erhalten ein genaueres Bild davon, wie sich neue Formulierungen oder Rezepturänderungen auswirken und wie sie gegebenenfalls bestehende Systeme und Steuerungsparameter anpassen müssen. Die Echtzeitüberwachung erleichtert die Umstellung von einem Batch-Prozess auf einen kontinuierlichen Betrieb und spart durch die Wiederverwendung derselben Linien für mehrere Produkte erhebliche Betriebs- und Investitionskosten. Die Ingenieure der Verpackungslinien können schnell auf sich ständig ändernde Verbraucheranforderungen reagieren, die Produktion optimieren und die Systemkosten senken.

Quelle: Pepsico Inc.

Mithilfe von Viskositätsdaten können die Ingenieure der Verpackungslinie die Parameter anpassen, um sicherzustellen, dass sie den Abgabevorgang genau kontrollieren, ohne von Änderungen der Produkteigenschaften, insbesondere der von der Viskosität abhängigen Fließfähigkeit, betroffen zu sein. Darüber hinaus können die Entscheidungen zur Anpassung der Maschinenparameter und -variablen (Düsen, Pumpen, Ventilsteuerungen) durch die Viskositätsdaten zuverlässig gesteuert und automatisiert werden, wodurch sichergestellt wird, dass die Umrüstzeit auf ein Minimum beschränkt ist.

Einhaltung von Vorschriften. Bei Lebensmitteln und Getränken sind Qualität, Sicherheit und Vertrauen von entscheidender Bedeutung. Die Genauigkeit und Wiederholbarkeit des Abgabevorgangs muss streng kontrolliert werden, da die EU-, WHO-Normen und andere GMP-Richtlinien zulässige Toleranzwerte in Abhängigkeit von Produkt- / Branchentypen festlegen. Die Herausforderung für alle diese Prozesse ist dieselbe: Die Verpackung muss die angegebene Produktmenge enthalten. Wenn beispielsweise die Füllmenge in Flaschen zu gering ist, verstößt dies gegen die EU-Vorverpackungsrichtlinie 76/211 / EWG und das deutsche Gesetz über vorverpackte Produkte (§22 FPackV). Diese legen den Prozentsatz fest, um den eine Produktionscharge die angegebene Mindestfüllmenge unterschreiten kann. Hier kann „Fehlverhalten“ zu Strafen führen, die die Einstellung der Produktion einschließen.

Dies bedeutet, dass die Viskositätsautomatisierung von entscheidender Bedeutung ist, um sicherzustellen, dass der Abfüllprozess effizient bleibt, um das Risiko von Abfällen, Ausschuss und Strafen abzuwenden. Dies kann in Fabriken für kontinuierliche Flüssigkeitsabfüllung, in denen jede Stunde Tonnen Material verpackt werden, erheblich hoch sein!

Die allgemeinen und wesentlichen Faktoren, die das Viskositätsmanagement in praktisch jeder Füllanwendung wichtig machen:

1. Qualität: Durch die Überwachung der Viskosität des flüssigen Produkts in den Verarbeitungs- und Transportphasen vor dem Abfüllvorgang kann sichergestellt werden, dass die Produktqualität/-konsistenz vor dem Abfüllen ausreichend ist.
2. Wiederholbarkeit über Chargen hinweg: Um die Konsistenz von Charge zu Charge sicherzustellen und ein gleichmäßiges Niveau / Gewicht aufrechtzuerhalten, ist eine Viskositätskontrolle unerlässlich.
3. Reduzierter Abfall und Kosteneinsparungen: Genaue Abfüllvorgänge bedeuten, dass die genaue Menge des Produkts während der Verpackung geliefert wird, wodurch Tonnen zusätzlicher Materialien eingespart werden, die möglicherweise anderweitig zusätzlich verbraucht werden könnten. Dies bedeutet auch weniger Abfall und Ausschuss, selbst bei strengsten Vorschriften, wodurch die Kosten minimiert werden.
4. Effizienz: Durch die problemlose Echtzeitüberwachung der Viskosität können Sie viel Zeit und Aufwand sparen, die mit der Offline-Analyse der Probe und der auf dieser Analyse basierenden Prozessentscheidung verbunden sind.
5. Umwelt: Die Viskositätsautomatisierung kann die CIP / SIP-Prozesse optimieren. Die Verringerung des Verbrauchs von Reinigungsflüssigkeiten / -materialien ist gut für die Umwelt.
6. Intelligente Fabrik - Vorteile der Digitalisierung und Automatisierung: Die von den Sensoren erfassten Prozessdaten können auf vielfältige Weise verwendet werden - Maschinenwartungsplanung, QC-Diagnose, Ursachenanalyse, Informationsaustausch zwischen Einrichtungen zur Dezentralisierung von Entscheidungen und vieles mehr. Die Möglichkeit, mithilfe von Viskositätsinformationen unterschiedliche Jobs / Modelle für unterschiedliche Flüssigkeiten zu laden, führt zu Vorteilen von größter Bedeutung, sodass Unternehmen die Vorteile von Industrie 4.0 und Automatisierungstechnologien nutzen können. Sie werden anpassungsfähiger an sich ständig ändernde Verbraucherbedürfnisse. Erfahren Sie mehr über den unten stehenden Link.

Ingenieure und Anlagenbetreiber in Verpackungslinien erkennen die Notwendigkeit, Viskositätsmessungen durchzuführen und durch geeignete Korrekturmaßnahmen einzugreifen, um eine qualitativ hochwertige und konsistente, vorhersehbare Fließfähigkeit des flüssigen / halbflüssigen Produkts zu erreichen. Diese Messungen haben sie jedoch im Laufe der Jahre herausgefordert.

Offline-Stichproben sind einfach unzuverlässig und nicht für Flüssigkeitsverpackungen geeignet

Die Überwachung der Viskosität einer Flüssigkeit in einem Prozess bedeutet häufig, eine Probe der Flüssigkeit aus einem Tank oder einer Rohrleitung zu entnehmen und in ein Labor zu bringen, wo ihre Fließ- und rheologischen Eigenschaften mit einem Laborviskosimeter oder -rheometer gemessen werden. Anhand der Ergebnisse muss der Prozessbediener darüber informiert werden, ob die Flüssigkeit die gewünschte Viskosität aufweist oder ob weitere Maßnahmen erforderlich sind. Nach dem Eingriff müssen dann erneute Messungen durchgeführt werden. Dieses System wird als Offline- oder manuelle Steuerung bezeichnet und hat mehrere offensichtliche Nachteile: Es ist zeitaufwändig und selbst bei erfahrenen Bedienern oft ungenau. Meistens liegen die Ergebnisse zu spät vor, um eine Charge zu retten.

Die Alternative besteht darin, ein Inline-Viskosimeter zu verwenden, das die Viskosität der Prozessflüssigkeit während des gesamten Prozesses kontinuierlich überwacht. Dieses Instrument gibt ein Ausgangssignal aus, das dem Bediener bei Anzeige die erforderlichen Informationen zur Steuerung des Prozesses liefert. Alternativ werden die Viskosimeterausgänge zur automatischen Prozesssteuerung mit einer SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) / DCS (Digital Control System) verbunden.

Probleme mit herkömmlichen Viskosimetern für die Inline-Installation

Herkömmliche Prozessviskosimeter stoßen auf Probleme im Zusammenhang mit dem Flüssigkeitsfluss in Rohrleitungs- und Tankmischanlagen. Im Allgemeinen funktionieren diese Viskosimeter der älteren Generation bei turbulenter Strömung nicht richtig. Rotationsinstrumente arbeiten nur bis zu einer bestimmten maximalen Durchflussrate. Bei Druckabfallviskosimetern muss der Durchfluss geregelt werden. Durchflussprobleme bei diesen Typen werden vermieden, indem das Viskosimeter an der Bypass-Leitung installiert und der Probenfluss an das Instrument angepasst wird. Die Reaktionszeit des Instruments hängt dann von den Durchflussbedingungen ab, da für eine wirksame Kontrolle eine angemessene Probenerneuerungsrate erforderlich ist. Darüber hinaus müssen Instrumente, die in einer Prozessumgebung verwendet werden, robust sein und korrosiven Materialien widerstehen können, denen sie insbesondere während der Reinigung begegnen können.

Die automatisierte Inline-Viskositätsmessung und -steuerung ist von entscheidender Bedeutung, um die Viskosität während des Abfüllvorgangs zu überwachen/zu steuern und sicherzustellen, dass die Maschinenparameter der Verpackungslinie entsprechend der Produktviskosität angepasst werden. Rheonics bietet folgende Lösungen zur Prozesskontrolle und Effizienzoptimierung in der Verpackungslinie.

Viskositäts- und Dichtemessgeräte

1. In-line Viskosität Messungen: Rheonics' SRV ist ein weit verbreitetes Inline-Viskositätsmessgerät, das Viskositätsmessungen (zusammen mit Temperaturmessungen) liefern und Viskositätsänderungen in jedem Prozessstrom in Echtzeit erfassen kann.
2. In-line Viskosität und Dichte Messungen: Rheonics' SRD ist ein Inline-Instrument zur gleichzeitigen Dichte- und Viskositätsmessung (zusammen mit Temperaturmessungen). Wenn die Dichtemessung für Ihren Betrieb wichtig ist, kann SRD auf Ihre Anforderungen eingehen und verfügt über ähnliche Betriebsfunktionen wie das SRV sowie genaue Dichtemessungen.

Dieses Instrument gibt ein Ausgangssignal und einen Messwert auf einem Software-Panel aus, das dem Bediener, falls angezeigt, die erforderlichen Informationen zur Steuerung des Prozesses liefert. Alternativ kann es möglich sein, die Ausgabe an eine automatische Prozesssteuerung zu senden. Integrierte Steuerungssysteme ermöglichen eine effektive Nutzung der Viskositäts- / Dichteinformationen in der Prozesslinie.

Integriert, schlüsselfertig qualitativ hochwertige Management zum Befüllen von Linienoperationen

Rheonics bietet eine integrierte Komplettlösung für das Qualitätsmanagement bestehend aus:

1. In-line Viskosität Messungen: Rheonics' SRV - ein Inline-Viskositätsmessgerät mit großer Reichweite und integrierter Flüssigkeitstemperaturmessung
2. Rheonics Prozessüberwachung: ein fortgeschrittener Predictive Tracking Controller Überwachung und Steuerung von Prozessbedingungen in Echtzeit
3. Rheonics RheoPulse und maschinell dosing: Ein autonomes System der Stufe 4, das keine Kompromisse mit festgelegten Viskositätsgrenzen eingeht und automatisch Bypassventile oder Pumpen aktiviert, um Gemischkomponenten in den Verarbeitungsstufen vor den Abfüllvorgängen adaptiv zu dosieren.

Rheonics Prozessüberwachung

Der SRV-Sensor befindet sich in der Leitung und misst kontinuierlich die Viskosität (und die Dichte im Falle von SRD). Warnungen können konfiguriert werden, um den Bediener über notwendige Maßnahmen zu informieren, oder der gesamte Verwaltungsprozess kann mit RPTC vollständig automatisiert werden (Rheonics Predictive Tracking Controller). Der Einsatz eines SRV in der Abfülllinie führt zu einer verbesserten Produktivität und Gewinnspanne und gewährleistet die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Rheonics Sensoren verfügen über einen kompakten Formfaktor für eine einfache Erstausrüster- und Nachrüstinstallation sowie eine einfache Skalierung über alle Linien im Werk hinweg. Sie erfordern keinerlei Wartung oder Neukonfigurationen. Die Sensoren liefern genaue, wiederholbare Ergebnisse, unabhängig davon, wie und wo sie montiert sind, ohne dass spezielle Kammern, Gummidichtungen oder mechanischer Schutz erforderlich sind. Da SRV und SRD keine Verbrauchsmaterialien benötigen und keine Neukalibrierung erfordern, sind sie äußerst einfach zu bedienen, was zu äußerst niedrigen Betriebskosten über die gesamte Lebensdauer führt. Erfahren Sie als Maschinenbauer oder Automatisierungssystemintegrator mehr über die einfache Integration rheonics Sensor in Ihrer Linie auf unserer speziellen Seite für Systemintegratoren.

Sobald die Prozessumgebung eingerichtet ist, ist in der Regel nur noch wenig Aufwand erforderlich, um die Integritätskonsistenz der Systeme aufrechtzuerhalten – die Bediener können sich auf die strenge Kontrolle verlassen Rheonics Lösung für die Verwaltung von Flüssigkeitsverpackungslinien.

Inline-Dichtemessgeräte im Sondenstil haben einen Vorteil bei der gewichtsbasierten automatisierten Befüllung

Für eine präzise automatisierte Befüllung (z. B. volumetrische Methode) kann es besonders wichtig sein, die Dichte zu überwachen und zu steuern. Die Dichte kann aufgrund von Luftblasen in der Flüssigkeit und Änderungen der Temperatur oder des Rezepts schwanken.

Coriolis-Durchflussmesser bieten Massendurchflussmessungen, haben jedoch bestimmte Nachteile wie:

• Zeitaufwändige Kalibrierungsverfahren und schwierige Installation
• Schwierigkeiten bei der Reinigung: Coriolis-Durchflussmesser sind schwer zu reinigen, insbesondere wenn die Flüssigkeit einen beträchtlichen Feststoffgehalt aufweist. Es macht sie ungeeignet, die Hygienestandards in Fabriken zu erfüllen.
• Längere Füllzeiten: Mit der Wiegetechnologie oder der Massendurchflussmessung dauert das Befüllen einer Flasche etwa fünf Sekunden. Die Durchflussmessung leidet unter der größten Schwankung der Füllgeschwindigkeit, wobei die Zeit zwischen zwei und fünf Sekunden variiert.

Auf der anderen Seite, Rheonics SRD sind für die einfachste Integration in eine kontinuierliche Produktionsumgebung konzipiert und gebaut. Sie haben keine speziellen Kammern und können zur Reinigung oder Inspektion leicht entnommen werden. SRD-Sonden sind für Clean-in-Place (CIP) hermetisch abgedichtet und unterstützen Hochdruckreinigung mit IP69K-M12-Anschlüssen. SRD ist ein einzigartiges Produkt, das drei verschiedene Instrumente für Viskositäts-, Dichte- und Temperaturmessungen ersetzt.

Verpackungslinien Fortschritte in der Automatisierungstechnik optimal nutzen können Rheonics

Rheonics Automatisierungssysteme bieten Funktionen, die über die herkömmlichen Systeme hinausgehen, wie z. B. eingebettete fortschrittliche Prozesssteuerungsalgorithmen, statistische Überwachung, Smart-Device-Monitoring und Anlagenzustandsüberwachung. Sie stellen Prozess- und Anlagenzustandsdaten sowohl für den Betrieb als auch für die Wartung bereit und ermöglichen so neue und effiziente Wege zur Integration von Arbeitsprozessen sowie zur Verbesserung der Aktualität und Genauigkeit von Entscheidungen, was angesichts der Geschwindigkeit und des Umfangs der Abläufe in einer Verpackungslinie für flüssige Produkte von entscheidender Bedeutung ist.

KVP-Systeme intelligenter machen

Rheonics SRV (und SRD) sind nicht nur CIP/SIP-konform, sondern überwachen auch die Reinigung der Flüssigkeitsleitungen, indem sie die Viskosität (und Dichte) des Reinigers/Lösungsmittels während der Reinigungsphase überwachen. Selbst kleinste Rückstände werden vom Sensor erkannt, sodass der Bediener entscheiden kann, wann die Leitung sauber und einsatzbereit ist. Alternativ liefern SRV (und SRD) Informationen an das automatisierte Reinigungssystem, um eine vollständige und wiederholbare Reinigung zwischen den Durchläufen zu gewährleisten und so die Einhaltung der Hygienestandards in Lebensmittel- und Pharmaproduktionsanlagen zu gewährleisten. Erfahren Sie mehr darüber, wie rheonics Viskositätssysteme optimieren CIP-Systeme, um Reinigungszeiten/Stillstandszeiten zu verkürzen. Dies bedeutet auch erhebliche Einsparungen bei Reinigungsflüssigkeiten/-materialien. Mehr erfahren Wie SRV CIP-kompatibel und besser ist, hilft dennoch, den CIP-Prozess zu optimieren.

Kompakter Formfaktor, keine beweglichen Teile und wartungsfrei

Rheonics„ SRV und SRD haben einen sehr kleinen Formfaktor für eine einfache OEM- und Nachrüstinstallation. Sie ermöglichen eine einfache Integration in jeden Prozessablauf. Sie sind leicht zu reinigen und erfordern keine Wartung oder Neukonfiguration. Sie haben eine geringe Stellfläche und ermöglichen eine Inline-Installation in jeder Prozesslinie, ohne dass zusätzlicher Platz oder Adapter erforderlich sind.

Hygienisches, hygienisches Design

Rheonics SRV und SRD sind verfügbar in tri-clamp und DIN 11851-Anschlüsse sowie kundenspezifische Prozessanschlüsse.

Sowohl SRV als auch SRD erfüllen die Anforderungen für direkten Kontakt mit Lebensmitteln gemäß den Bestimmungen der US-amerikanischen FDA und der EU.

Hohe Stabilität und unempfindlich gegen Einbaubedingungen: Beliebige Konfiguration möglich

Rheonics SRV und SRD verwenden einen einzigartigen patentierten koaxialen Resonator, bei dem sich zwei Enden der Sensoren in entgegengesetzte Richtungen drehen, wodurch Reaktionsdrehmomente bei ihrer Montage aufgehoben werden und sie somit völlig unempfindlich gegenüber Montagebedingungen und Durchflussraten werden. Das Sensorelement sitzt direkt in der Flüssigkeit, ohne dass spezielle Gehäuse oder Schutzkäfige erforderlich sind.

Sofortige genaue Anzeige der Fließfähigkeit - Vollständige Systemübersicht und vorausschauende Steuerung

Rheonics' RheoPulse Software ist leistungsstark, intuitiv und bequem zu bedienen. Echtzeit-Prozessflüssigkeit kann auf dem integrierten IPC oder einem externen Computer überwacht werden. Mehrere über die Anlage verteilte Sensoren werden über ein einziges Dashboard verwaltet. Keine Auswirkung von Druckpulsationen durch Pumpen auf den Sensorbetrieb oder die Messgenauigkeit. Keine Vibrationswirkung.

Inline-Messungen wird keine Bypass-Leitung benötigt

Installieren Sie den Sensor direkt in Ihrem Prozessstrom, um Echtzeit-Viskositäts- (und Dichtemessungen) durchzuführen. Es ist keine Bypassleitung erforderlich: Der Sensor kann in Reihe eingetaucht werden. Durchfluss und Vibrationen beeinträchtigen die Messstabilität und -genauigkeit nicht.

Einfache Installation und keine Neukonfigurationen / Neukalibrierungen erforderlich - keine Wartung / Ausfallzeiten

Im unwahrscheinlichen Fall eines beschädigten Sensors tauschen Sie die Sensoren aus, ohne die Elektronik auszutauschen oder neu zu programmieren. Direkter Austausch von Sensor und Elektronik ohne Firmware-Updates oder Kalibrierungsänderungen. Einfache Montage. Erhältlich mit Standard- und kundenspezifischen Prozessanschlüssen wie NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Flansch-, Varinline- und andere Sanitär- und Hygieneverbindungen. Keine besonderen Kammern. Zur Reinigung oder Inspektion leicht abnehmbar. SRV ist auch mit DIN11851 und erhältlich tri-clamp Anschluss für einfache Montage und Demontage. SRV-Sonden sind für Clean-in-Place (CIP) hermetisch abgedichtet und unterstützen Hochdruckreinigung mit IP69K-M12-Anschlüssen.

Rheonics Die Instrumente verfügen über Edelstahlsonden und bieten optional Schutzbeschichtungen für besondere Situationen.

Niedriger Stromverbrauch

24-V-Gleichstromversorgung mit weniger als 0.1 A Stromaufnahme während des normalen Betriebs.

Schnelle Reaktionszeit und temperaturkompensierte Viskosität

Ultraschnelle und robuste Elektronik, kombiniert mit umfassenden Rechenmodellen, machen es möglich Rheonics Geräte gehören zu den schnellsten, vielseitigsten und genauesten der Branche. SRV und SRD liefern jede Sekunde genaue Echtzeitmessungen der Viskosität (und der Dichte bei SRD) und werden nicht durch Durchflussschwankungen beeinflusst!

Breite Einsatzmöglichkeiten

Rheonics„Instrumente sind für Messungen unter schwierigsten Bedingungen konzipiert.

SRV ist verfügbar mit das breiteste Betriebsspektrum auf dem Markt für Inline-Prozessviskosimeter:

• Druckbereich bis 5000 psi
• Temperaturbereich von -40 bis 200 ° C
• Viskositätsbereich: 0.5 cP bis 50,000 cP (und höher)

SRD: Einzelinstrument, dreifache Funktion - Viskosität, Temperatur und Dichte

Rheonics„ SRD ist ein einzigartiges Produkt, das drei verschiedene Instrumente für Viskositäts-, Dichte- und Temperaturmessungen ersetzt. Dadurch entfällt die Schwierigkeit, drei verschiedene Instrumente gleichzeitig aufzustellen, und liefert äußerst genaue und wiederholbare Messungen unter härtesten Bedingungen.

Verwalten Abgabe / Befüllung effizienter, Kosten senken und Produktivität steigern

Integrieren Sie ein SRV in die Prozesslinie und stellen Sie die Konsistenz über die Jahre sicher. SRV überwacht und steuert ständig die Viskosität (und Dichte bei SRD) und aktiviert Ventile adaptiv zur Dosierung der Gemischbestandteile. Optimieren Sie den Prozess mit einem SRV und erleben Sie weniger Abschaltungen, weniger Energieverbrauch, weniger Verstöße und Materialkosteneinsparungen. Und am Ende trägt es zu einem besseren Endergebnis und einer besseren Umwelt bei!

An Ort und Stelle reinigen (KVP) und Sterilisation an Ort und Stelle (SIP)

SRV (und SRD) überwachen die Reinigung der Flüssigkeitsleitungen, indem sie die Viskosität (und Dichte) des Reinigers/Lösungsmittels während der Reinigungsphase überwachen. Der Sensor erkennt kleine Rückstände, sodass der Bediener entscheiden kann, wann die Leitung sauber und einsatzbereit ist. Alternativ liefert SRV (und SRD) Informationen an das automatisierte Reinigungssystem, um eine vollständige und wiederholbare Reinigung zwischen den Durchläufen zu gewährleisten und so die Einhaltung der Hygienestandards in Lebensmittelproduktionsanlagen zu gewährleisten.

Überlegenes Sensordesign und Technologie

Hochentwickelte, patentierte Elektronik ist das Gehirn dieser Sensoren. SRV und SRD sind mit Industriestandard-Prozessanschlüssen wie ¾“ NPT, DIN 11851, Flansch und erhältlich Tri-clamp Ermöglicht es Betreibern, einen vorhandenen Temperatursensor in ihrer Prozesslinie durch SRV/SRD zu ersetzen und liefert neben einer genauen Temperaturmessung mithilfe eines eingebauten Pt1000 (DIN EN 60751 Klasse AA, A, B verfügbar) äußerst wertvolle und verwertbare Informationen zu Prozessflüssigkeiten wie der Viskosität. .

Elektronik, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist

Die Sensorelektronik ist sowohl in einem Sendergehäuse als auch in einer DIN-Schienenhalterung mit kleinem Formfaktor erhältlich und ermöglicht eine einfache Integration in Prozesslinien und in Geräteschränke von Maschinen.

Einfache Integration

Mehrere in der Sensorelektronik implementierte analoge und digitale Kommunikationsmethoden machen den Anschluss an industrielle SPS- und Steuerungssysteme einfach und unkompliziert.

Analoge und digitale Kommunikationsoptionen

Optionale digitale Kommunikationsoptionen

Rheonics bietet nach ATEX und IECEx zertifizierte eigensichere Sensoren für den Einsatz in gefährlichen Umgebungen. Diese Sensoren erfüllen die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen für die Konstruktion und den Bau von Geräten und Schutzsystemen, die für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen vorgesehen sind.

Die eigensicheren und explosionsgeschützten Zertifizierungen von Rheonics ermöglicht auch die Anpassung eines vorhandenen Sensors, sodass unsere Kunden den Zeit- und Kostenaufwand für die Identifizierung und Prüfung einer Alternative vermeiden können. Für Anwendungen, die eine Einheit bis zu Tausenden von Einheiten erfordern, können kundenspezifische Sensoren bereitgestellt werden; mit Vorlaufzeiten von Wochen statt Monaten.

Rheonics SRV & SRD sind sowohl ATEX als auch IECEx zertifiziert.

Installieren Sie den Sensor direkt in Ihrem Prozessstrom, um Viskositäts- und Dichtemessungen in Echtzeit durchzuführen. Es ist keine Bypassleitung erforderlich: Der Sensor kann in Reihe eingetaucht werden. Durchfluss und Vibrationen beeinträchtigen die Messstabilität und -genauigkeit nicht. Optimieren Sie die Mischleistung, indem Sie wiederholte, aufeinanderfolgende und konsistente Tests an der Flüssigkeit durchführen.

Inline-Standorte für die Qualitätskontrolle

• In Tanks
• In den Verbindungsrohren zwischen verschiedenen Verarbeitungsbehältern

Instrumente / Sensoren

SRV Viskosimeter ODER an SRD für zusätzliche Dichte

Rheonics entwickelt, produziert und vermarktet innovative Flüssigkeitssensor- und Überwachungssysteme. Präzision in der Schweiz gebaut, RheonicsInline-Viskosimeter und Dichtemessgeräte verfügen über die von der Anwendung geforderte Empfindlichkeit und die Zuverlässigkeit, die erforderlich ist, um in einer rauen Betriebsumgebung zu bestehen. Stabile Ergebnisse – auch unter widrigen Strömungsbedingungen. Kein Einfluss von Druckabfall oder Durchflussmenge. Es eignet sich ebenso gut für Qualitätskontrollmessungen im Labor. Für die Messung im gesamten Bereich müssen keine Komponenten oder Parameter geändert werden.